模具零件图求给个工艺分析

按国家职业定义，模具设计是：从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期的人员。

从事模具设计的主要工作包括：

(1) 数字化制图——将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图；

(2) 模具的数字化设计——根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型；

(3) 模具的数字化分析仿真——根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析；

(4) 产品成形过程模拟——注塑成形、冲压成形；

(5) 定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程；

(6) 模具生产管理。

模具设计步骤

第一步工作：对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。

第二步工作：在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。

第三步工作：备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。

第四步工作：在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等

模具加工的工艺流程？详细点

不同用途的模具工程不同，下面是个例子

一、模具制作流程 接受任务书

成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：

1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。

2. 塑料制件说明书或技术要求。

3. 生产产量。

4. 塑料制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、收集、分析、消化原始资料

收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。

1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。

4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：

1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。

2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。

3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。

4 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。

5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

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编制模具零件加工工艺规程的基本内容和步骤

㈠ 模具零件加工工艺规程的制订步骤

1.在制订模具零件工艺规程前，应详细分析模具零件图，技术条件，结构特点以及该零件在模具中的作用等。

2.选择模具零件坯料制造方法。

3.初拟订工艺水平路线，注意粗，精加工基准的选择，确定热处理工序，划分加工阶段.在拟订工艺过程中，应正确选择加工设备，工具，夹具和量具。

4.根据工艺路线确定各加工阶段的工序尺寸及公关，确定半成品的尺寸。

5.根据坯料的材料及性能，计算或查表确定切削用量。

㈡ 填写模具零件加工工艺规程卡

完成模具零件加工工艺方案的分析和确定各种加工数据后，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片.工序卡上绘制的工序图可适当缩小或放大.工序图可以简化，但必须画出轮廓线，被加工表面及定位，夹紧部位.被加工表面必须用粗实线或其他不同颜色的线条表示.定位用符号表示，其中3表示被限制的自由度数； 辅助支承用符号表示；夹紧力及方向用符号表示.工序图上表示的零件位置必须是本工序零件在机床上加工位置。

模具制造是模具设计过程的延续，它以模具设计图样为依据，通过对原材料的加工和装配，使其成为具有使用功能的特殊工艺装备.主要进行模具工作零件的加工；标准件的补充加工；模具的装配与试模.其中编制模具零件加工工艺规程是模具制造的前期工作，模具零件加工工艺规程是指导模具加工的工艺文件。

四、冲压模具制造的基本内容和步骤

㈠ 审核模具设计图及模具加工工艺规程

1.仔细审核模具设计图，分析模具零件加工工艺规程

2.根据模具结构特点制订装配工艺

⑴研究分析被装配模具图样和装配时应满足的技术要求。

⑵对装配尺寸链分析与计算，进一步确定保证产品装配精度的装配方法。

⑶对模具结构进行装配工艺性分析，明确各种零部件的装配关系。

⑷确定各工序中的装配质量要求，确定检测项目、检测方法和工具。

⑸选择确定所需装配工具、夹具和设备。

㈡ 模具零件加工过程

1.全面清理和初检已准备好的标准件、原材料毛坯等。

2.选择和准备在加工过程中将使用的刀具、夹具等其他工具。

3.估计每个模具零件每道工序的加工工时，制订加工过程生产计划（建议使用网络计划方法制定）。

4.根据模具零件图纸及零件加工工艺规程逐一加工模具零件。

5.检验加工出的模具零件。

㈢ 模具装配过程

1.清理并检验已加工的模具零件

2.重温装配工艺，确定详细装配步骤

3.准备装配过程所需的各种工具

4.装配步骤

⑴通过研配、磨削等方法将所有装配的部件装配在一起。

⑵在长度上有装配余量的零件，在装配后，配磨去掉多余余量。

⑶有配合要求的模具零件，待配合尺寸达到图纸要求后，先拉紧装配螺钉，再配作销钉孔并贯入销钉，冲裁间隙调整均匀后，先拉紧装配螺钉，再配作销钉并贯入销钉。

⑷装配完成后，进行手工试模以初检模具工作情况。

㈣ 试模与调整过程

1.准备好试模用具及试模材料

2.将模具在设备上安装调试好

3.冲压模具可先用软材料进行冲试

4.用材料进行试模

5.检验冲压的零件，分析试模中出现的问题，调整模具或工艺参数，再次试模

6.试冲出合格产品