车间改善提案案例？

具体要写改善的方法：基本的提高品质，控制废品，节约用水电气，节约物料，控制加班，取消奖金 改善主题， 提出理由， 目前做法，改善方法，预期效果，改善费用投入评估。

举两个例子：

1.车间厂房建设：在保障生产车间基本设施布置合理性的情况下，机器设备间、车间厂房应安装吸声、隔声层，设置隔声门、隔声窗，车间应划分区域布置有防震要求的精密设备。尽量减少噪音和震动对周围环境的影响。针对不同的噪声源采取相应的隔音降噪措施。 对于主要噪声源的机械设备需要从噪声源头降低噪声辐射，加装隔声罩，可以使其他噪声治理措施发挥更大的作用，从而提高整体的隔音降噪效果。由于各种声源设备的声源类型，外部尺寸、通风散热等要求各不相同，因此隔声罩的需要进行现场勘测，分析，设计方案，加工生产。

2.设备安装：在安装设备时就需要减震设计，在设备底部采取隔振和减震措施。根据设备重量和振动频率来设计减震处理，具体措施常用的减震产品有减震阻尼胶，弹簧减震器，橡胶减震垫，减震平台等。减震/隔振的方式可根据震源与支撑震源的连接类型分为主动减震和被动减震两种方式。根据振动的不同形式，可以通过固体隔振和阻尼减振加以控制。减振材料的选择，需根据现场实际工况如：环境温度，震源振幅，重量，刚性，震动频率等。经过专业的分析来制订减震技术方案，选择正确的减震产品。

车间有哪些需要改善的提案怎么写？

车间改善提案可以从消除浪费，提升效率，保证产品交付及产品质量上着手写。

可以从以下几点着手：

1. 现场管理，5S标准制定，周转器具标准化；

2. 消除在制品库存，能减少一点是一点，好处是减少在制品库存积压成本，便于清点核对当天生产数据；便于防止交接班在数量上的扯皮；生产空间也节省了；

3. 作业员动作分析，能否提升工作效率；

4. 机械自动化改造提升，能否从某个相对机械的动作入手，改用机器代替人工，以节省成本；

5. 全面质量管理，把众多质量指标分解给每个作业员，大家人人参与质量管控，提升生产过程质量；

6. 实施看板管理，拉动式生产；

7. 设备全员维保，实施TPM，减少停机时间；

8. 物料准备事先安排，核实，减少待料时间；

9. 作业场地减少物流流转的浪费，多一些U型布局等。

改善提案案例大全成行车间的改善提案案例

1. 现场要有转床，车床，磨床，机械加工的范围很广，一般习惯指金属切削加工。要根据车间的规模和主要加工对象进行配置。使用率太低的一般可发外协作，以免造成浪费。

2. 关于机械加工车间提案或是改善方案： 机械加工的范围很广泛，一般习惯指金属切削加工。从您的提问我想是要组建一个维修车间。常用的设备有车床，工厂车间 别的厂用过的防割手套太贵，每天更换费用高。所以里面戴防割手套，外面套白手套，降本。

3. 基层单位的改善应该针对成本控制和工艺，流程基本是高层设计的，你的提案被采纳的几率太校首先要用心，生产车间改善提案怎么写啊： 不符合国家法定标准，对车间造成生产障碍的需要改善的都可以写，比如国家规定消防通道为两米，但车间通道太小。

4. 具体要写改善的方法：基本的提高品质，控制废品，节约用水电气，节约物料，控制加班，取消奖金 改善主题。

工厂车间5S改善提案怎么写

整理：根据车间布局，指定原料、设备、工具、成品（半成品）存放地点和使用范围，综合安全、卫生、方便等原则进行分类，设立识别标志、警告标题及标签说明，形成图示或文字规定。

整顿：根据实际生产活动特征，压缩、整合车间空间，比如常用的工具、设备放在相对顺手的一线区域，不常用的归拢到二线区域并留出使用通道。

清扫：定时（及时）清理工作现场，清除垃圾、收拾杂物，同时也包含设备的定期保养、维护，减少不必要的垃圾等。

清洁：清洁的工艺设计、清洁的操作流程、采用清洁环保的设备。

素养：导入5S理念，形成5S意识，形成5S习惯，构建5S氛围。

员工的自觉性没有养成，要从两方面说：

1、公司的宣传、培训、现场人员和设备的配置是否到位，是否实用？

2、是否有相关的管理、考核制度？

生产现场管理改善方案怎么写

也不知道这个对你有没有用，应该能够参考，，， 一、序 二、管理理念和方法 三、实现目标的过程 四、其它改进方法 一、序： 一个团队就象人一样，有出生、成长和成熟的过程。

二、管理理念 ——精益生产管理 精益生产是永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。

精益生产方式的目的是——最大限度地消除浪费（过多制造造成的浪费； 库存的浪费； 品质不良的浪费； 等待造成的浪费； 搬运造成的浪费； 加工造成的浪费； 动作造成的浪费）管理方法：团队工作法、注重关键细节 团队工作法（Teamwork）努力营造一种“团队协作”的整体氛围。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。

每位管理人员在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。

团队成员要增强大局观念。当发生不协调时，应该“求大同存小异”。

在工作中应发扬“有人负责我服从，无人负责我负责”的精神，但不主张盲目而越位负责，这将会严重影响管理的执行力。在团队当中，知识是一种共同的思维基础。

在传统观念中，知识是个人私有的力量、权力，是不可以共享给别人的。要充分发挥团队的力量，只有大家把知识经验共享出来，才更易碰撞出创新的火花。

每个员工的成功才有企业的成功。 只有把团队成员的利益放在心上才有凝聚力。

注重关键细节： 小天鹅公式 海尔法则 三、实现目标的过程； 3.1 生产现状 品质不良状况； 管理人员主要精力处理事物，如生产异常？、品质异常？ 员工是否劳动效率低？ 原、辅料是否没有进行有效控制？ 3.2 管理意识的更新 如何提高产品的一次合格率？ 如何通过彻底消除各类损耗和浪费，提高生产效率和降低生产成本？ 如何通过建设优秀现场管理文化，创造环境整洁、设备完好、管理有序的工厂？ 如何开展5S活动，改善员工精神面貌，激活员工和员工团队精神 ？ 3.3 改进生产活动 3.3.1 品质不良原因分析及对策 3.3.2 设备管理 设备维护的状况直接影响到生产管理和产品质量的好坏消除停机时间。全面生产维修（TotalProductive Maintenance,TPM(http://www.chinatpm.net/)）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

例行维修——一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。

其意义在于未雨绸缪，防患于未然。 预防性维修——一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。

对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。立即维修——一旦有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

3.3.3 生产管理 培养高素质的员工队伍（现代化的硬件设施可以投资，技术专才可以引进，但整体的一支高素质、高技能的工人队伍却无法完全引进，而要靠企业长期培训、储蓄、积累起来。一个制造业公司的竞争力在相当程度上取决于工人的素质状况。

精益生产可以起到培养用心、有心、肯动脑筋、关心企业的一批优秀工人的作用。要提高中层生产管理干部的管理水平、知识层次，学习生产计划、均衡排产、目视管理、负荷计划、预测管理等现代生产管理知识。

精益生产则强调个人对生产过程的干预，充分发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。

激发员工创意精神）拉动式准时化生产（--以最终用户的需求为生产起点。--强调物流平衡，追求零库存，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。--组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。

即由看板传递下道向上退需求的信息。看板的目的在于有效的控制在制品的数量，促进前后工序生产节奏同步，实现各生产环节持续稳定、科学合理、均衡组织生产。

--生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）--由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要）生产计划的管理（生产计划安排、产能分析与管理、系统协调各工序衔接）生产过程中物料的管理（1、原辅料消耗的控制，原材料完全按定单数量进行成套领料、对原材料的报废情况每周进行统计、制定辅料的耗用标准；2、在制品的控制，对各工序建立在制日报，使生产确实掌。

冲压车间提案现场改善小建议

摘要：现场管理在企业的经营管理中具有非常重要的地位，而现场改善活动则是通过一系列永不终止的、不断获得小进步的过程，使得企业在小投入的前提下，通过持续改善，能够降低生产成本、提高产品质量，进而在同行业的竞争中保持优势现场管理与改善对于生产型企业或者对于企业中生产部门的发展具有重要作用 本文从现场改善理论系统的分析入手，首先阐述了什么是现场改善，介绍了现场改善理论的基本原则、概念、主要的改善活动、与现场管理之间的关系和作用以及开展现场改善的方式方法然后，介绍了本人所在的工作单位—昆山富士康电脑接插件有限公司冲压生产车间的一些背景情况，并分析了现场存在的主要问题接着，分别从7S活动的推动、设备的维护与保养、改善活动的提案三个方面，介绍了部门在现场改善中开展的工作最后，着重介绍了高速级进模冲压的改善实例以及取得的初步改善成果 文末结合高速级进模冲压的改善情况，总结了前段工作的主要收获并对开展下一步的改善活动提出了自己的观点和建议 标题：现场管理现场改善冲压生产车间 专业：工业工程 学位：硕士 单位：上海交通大学@ 关键词：现场管理 现场改善 冲压 生产车间 论文时间：2006 分类：TG388 导师：蔡建国 韩洪强 语种：中文文摘 URL：现场管理现场改善冲压生产车间 来源：数字图书馆 http://dris.hust.edu.cn/view/6149093465.html。