实习报告 电镀方面的或有关推销方面的

电镀公司实习报告某从别处搬来仅供参考一、摇摆机清洗：首先加入清水及冷脱剂，在作业前先确认各水槽是否干净，配备冷脱脂於水的对比为1:80，依实际工作时间要求12小时更换一次药水。

其次打开超音波开关调节功率调整器，从左旋到右旋至最大。 然后在挂料前选择要电镀的规格并确认制品管制单与实物是否一致，若不符合时要及时提出追究，在选用纱网装料时应特别小心谨慎，注意是否有残留物，以防止混料的问题发生，然后将装有物件（铜帽）的纱网挂上摇摆机进行清洗。

二、铜帽上下料：上料前须先检查滚筒内是否有无铜帽残留，然后将铜帽倒入滚筒内盖好滚筒盖并扣上锁扣；下料时将尼龙网铺在下料槽内，也须检查滚筒内是否有残留铜帽没有清理干净，然后将尼龙网提起，准备脱水。 三、脱水：脱水的目的主要是使镀件便于烘干，而且完全脱水后，不易产生电镀层黄斑。

首先将已经镀好的铜帽连同尼龙网一起平方在脱水机内；其次开启电源进行脱水，使脱水机排水口已无水流出时，关闭电源将铜帽重复上述步骤进行翻动5~7次，最后目视产品表面是否有水珠及水份已甩出，然后提起尼龙网准备烘干。 四、电镀烘干：镀件经烘干后主要是不易被氧化、变色、可保持长期外观装饰性，镀铜帽若未烘干或者受潮，其表面张力增大，容易导致焊锡性不良。

铜帽烘干温度设定为100℃±20℃（80℃~120℃），检查烤盘是否有残余铜帽，然后将尼龙网内的铜帽倒入烤盘中，须使用手套将产品铺平在烤盘上，使之受热均匀，烤盘放入烤箱内，烘烤时间应以季节的变化做适当的调整，烘烤后将烤盘放入散热架内，然后启动风扇，使之充分散热。 五、镀层厚度测验：测量位置点为样本的中间点或切口下约1/3的位置，测量周围3个点，这样可以检测到成品整体的镀层状况；正常情况下每个LOT取样本测验5Pcs；力特客户如没有特别要求，其膜厚要求为2um~5um，如测量一个点达不到时，需在测量其它位置点，如有问题需及时通知生产现场改善；测量位置为外底部点，底部位置膜厚要求为2.5um以上；保险丝铜壳客户如果没有要求镀层厚度范围时，其厂内以1.0~3.5um之间为管控基准。

六、焊锡实验：设定焊锡加热器上的温度到规格指定范围，并保持其在恒温状态下，当温度上升至300℃±15℃时每LOT抽取20Pcs样品，取相应实验锡粒规格，利用镊子将锡粒放入铜壳内，然后将铜壳放入加热器上做实验，调速器设定在10-30的速度，将铜壳放置到自动循转通过导热块时，观察铜帽内底和侧壁四周均匀地铺上熔化后的锡，此实验说明铜帽具有良好的焊锡实验示判定为OK，实验检查确认，若20Pcs样品当中只要有1Pcs不熔化或熔化后没有均匀地在底部及四周铺上，则判定该该批成品为NG. 实习感想 光阴如剑，岁月如梭。转眼间，我已经实习了将近半个多月了，每天忙碌而充实的实习生活让我忘记了时间。

在这实习期间，每天都是新的一天，我应以最好的状态来迎接每一天，认认真真地去学，踏踏实实地去珍惜每一次参观实习的机会，用心去学习，去领悟，去感受！学有所获实习才有意义！我相信每个人都想学到知识，学到技术，所以我一定要做到更好，在实习这期间我也曾紧张过、努力过、失落过、醒悟过、自信过、开心过。这些从没有过的经历让我进步了、成长了；让我学会了一些以前在学校从没有学过的东西，时间一转眼就过去了，增加的是经验和自信，有过欢笑也有过尴尬，但是最后的结果还是一样的就是我在实习中得到了成长。

我知道现在的我还不够成熟，如果说人生是一片海洋，那么我应该在这片海洋里劈波斩浪，扬帆远航而不是躲在避风港里。我相信以后在领导的鼓励和帮助下，只要虚心、用心的去学，我认为很多实际操作才能够掌握，只有多理解、多问、才将会成熟、渐渐变强。

所以我再次感谢各位领导们，也深深感谢福弘给了我这次实习的机会。 其实作为一名公司的职员，就应该对公司的每一项工作负责，更要对自己的行为负责，目前虽然我的工作不是很成功，但我有信心以后在各位领导的指导和帮助下，我会更加努力好好学习，力求做到最好。

在五金加工厂的实习报告怎么？在五金加工厂的实习报告怎么写 爱问知

五金零部件加工厂实习报告我实习的单位是一家五金零部件加工厂。

生产的零部件种类很多，主要是以冲压的零部件为主，每一批的订单都不多，属于种类多批量少的产品生产类型。厂的规模很少，只有10来个左右的工人。

加工厂的大概布局图如下。 车床的型号有大、中、小三种，而从它们的摆设和厂的规模上可以看出，它是属于工艺对象专业化布置。

从下图可以看出，产品的进出口是没有硬性规定，原材料主要是从二车间门口进去，原因是二车间门口刚好正对着正门，汽车进来直接就可以把原材料在车间门口卸货，还有一个原因是，二车间放置着大型的冲床，它几乎是所有产品的第一个工序的加工设备。 而产品的出口是在一车间门口还是二车间门口，这主要考虑生产的最终产品究竟是在一车间生产还是二车间生产，因此，两个车间的门口都是产品的出口。

这种布局好吗？当然有好的方面，也有坏的方面。好的方面：布局简单，产品生产过程中出现问题会很容易被发现，车床的利用率很高，只要近期有订单，车间里平均一天空闲的车床数不超过两台。

因为几乎每台车床都是‘多面手’，只要装上不同的模具它可以生产不同工序产品。再者，物流路线挺顺畅。

人员之间的沟通很方便（虽然机床运作时声音很大，但影响不大），中间产品可以按一定的方向流动（注：虽然这不是最佳的流动方向，在下面会有所叙述，但是，这也总比杂乱无章地把中间产品搬来搬去的好），可以减少一定的搬运量。 坏的方面：很明显，二车间中几台车床聚在一起不利于中间产品的运输和存放，相反地，应该的车床放得分散一点，均衡一下中间产品的存放量。

而一车间呢，在门口的右边靠墙的地方用来放置了一些杂物，使本来可以放置设备的位置利用不了，降低车间空间的利用率。当然，在这里不摆放设备，主要是为了更方便人员的走动。

从整个布局来说，设置得不是很理想，这么大面积，中间产品的搬运量却不是最少的，可以说，这种布局对整个厂的生产率是有一定影响。至于影响多少就需要实际的定量分析了（很可惜在实践的时候，没有注意到这个问题）。

从车床的种类上看只有一种，冲床，同时还有其它两种设备：压管设备和电磨。 电磨是用来加工简单的模具时用到，加工模具时还会用到人工电镀，然后再把模具固定在空闲的冲床上，就可以生产零部件了。

这样就决定了每一台车床都可以生产每一种产品的一个或多个工序。而哪一台车床加工哪个一个工序，这又取决于每台车床的承压力，以及每个中间产品所需的冲压力。

上图中的小圆圈代表冲床，而箭头表示产品的一般加工方向。接下来就分析一下两个车间的物流状况吧！首先看一下二车间的产品流向吧，眨眼看来，这个方向很不合理。

产品的最终出口是二车间的门口，可是，最后一道工序的车床却设在最里面或者中间。 在实习的过程中，我发现有些产品在二车间流动的方向是逆时针，而有些却是顺时针。

很明显地，这是由于车床摆放不合理所导致的，生产产品方向的一致性是生产效率的基础。它这样一种设置，很明显地，缺乏有序性，会增加下一种产品的准备时间。

从另一方面来说，这样摆放可能是为了某一两样种中间产品的存放吧！但是，大家也知道，生产率的提高并不是仅仅是某几个生产步骤的提高，各个车床生产能力的不均衡必定会影响最终产品生产效率。 但是很遗憾的人，没有人能真正解决这个问题，而仅仅在某个瓶颈工序上增加工人数（但本身这个车床的工人是不够的）。

没有人会探讨为什么这处工序会成为瓶颈，有没有解决方法？有时为了提高车床的利用率，当一台车床闲置了，就开始另一种产品的生产，也顾不上什么中间产品流动的一致性，更也没有考虑到什么中间产品的搬运量了。 因为大家都有一个共识，解决这些问题不值钱，所以它就不能够引起人的足够重视。

这还有一个很大的问题，不知道是设备调试人员的技能水平不够，还是车床太旧的原因，总之，这些车床老是出问题，这对车间生产是很致命的问题。这个问题一天不解决，基本就谈不上说什么解决车床之间生产能力的均衡性了。

再来看一下一车间吧！可以看出这里的设备生产两种不同类型的产品，这里的车床都是小型的，且从中间产品流动的方向来说，好像很不合理，对吧？都是向里面流动的。对于下面的那一套车床倒没有多大关系，因为它们生产是以重量比较轻的小零件为主。

但是上面那套车床这样摆是不行的，因为它们生产的产品比较重（把一条条空心的铁管压成一定的形状，再把它运到接近门口的那一块空地上，最后把管子焊接起来）。如果可能的话，这两套设备应该对换一下位置。

小厂的资金太少了，根本不可能使生产流水线化（除非自己有能力去设计组装，可以说，有这种能力的老板很少），因此尽可能地减少中间产品的搬运量，才能有效地利用人力和物力。 还想到一个问题，有时候，有些产品在二车间加工完以后，再搬到一车间中闲暇的车床去加工剩下的工序。

这时，你可以想象到，生产的效率是如何了（虽然管理模式真的很“灵活”）。从图上，可以明白地看出，该厂根本不设仓库的。

在靠墙壁的小块地方会放上。

急求一份在五金加工厂的实习报告

五金零部件加工厂实习报告我实习的单位是一家五金零部件加工厂。

生产的零部件种类很多，主要是以冲压的零部件为主，每一批的订单都不多，属于种类多批量少的产品生产类型。厂的规模很少，只有10来个左右的工人。

加工厂的大概布局图如下。车床的型号有大、中、小三种，而从它们的摆设和厂的规模上可以看出，它是属于工艺对象专业化布置。

从下图可以看出，产品的进出口是没有硬性规定，原材料主要是从二车间门口进去，原因是二车间门口刚好正对着正门，汽车进来直接就可以把原材料在车间门口卸货，还有一个原因是，二车间放置着大型的冲床，它几乎是所有产品的第一个工序的加工设备。而产品的出口是在一车间门口还是二车间门口，这主要考虑生产的最终产品究竟是在一车间生产还是二车间生产，因此，两个车间的门口都是产品的出口。

这种布局好吗？当然有好的方面，也有坏的方面。好的方面：布局简单，产品生产过程中出现问题会很容易被发现，车床的利用率很高，只要近期有订单，车间里平均一天空闲的车床数不超过两台。

因为几乎每台车床都是‘多面手’，只要装上不同的模具它可以生产不同工序产品。再者，物流路线挺顺畅。

人员之间的沟通很方便（虽然机床运作时声音很大，但影响不大），中间产品可以按一定的方向流动（注：虽然这不是最佳的流动方向，在下面会有所叙述，但是，这也总比杂乱无章地把中间产品搬来搬去的好），可以减少一定的搬运量。坏的方面：很明显，二车间中几台车床聚在一起不利于中间产品的运输和存放，相反地，应该的车床放得分散一点，均衡一下中间产品的存放量。

而一车间呢，在门口的右边靠墙的地方用来放置了一些杂物，使本来可以放置设备的位置利用不了，降低车间空间的利用率。当然，在这里不摆放设备，主要是为了更方便人员的走动。

从整个布局来说，设置得不是很理想，这么大面积，中间产品的搬运量却不是最少的，可以说，这种布局对整个厂的生产率是有一定影响。至于影响多少就需要实际的定量分析了（很可惜在实践的时候，没有注意到这个问题）。

从车床的种类上看只有一种，冲床，同时还有其它两种设备：压管设备和电磨。电磨是用来加工简单的模具时用到，加工模具时还会用到人工电镀，然后再把模具固定在空闲的冲床上，就可以生产零部件了。

这样就决定了每一台车床都可以生产每一种产品的一个或多个工序。而哪一台车床加工哪个一个工序，这又取决于每台车床的承压力，以及每个中间产品所需的冲压力。

上图中的小圆圈代表冲床，而箭头表示产品的一般加工方向。接下来就分析一下两个车间的物流状况吧！首先看一下二车间的产品流向吧，眨眼看来，这个方向很不合理。

产品的最终出口是二车间的门口，可是，最后一道工序的车床却设在最里面或者中间。在实习的过程中，我发现有些产品在二车间流动的方向是逆时针，而有些却是顺时针。

很明显地，这是由于车床摆放不合理所导致的，生产产品方向的一致性是生产效率的基础。它这样一种设置，很明显地，缺乏有序性，会增加下一种产品的准备时间。

从另一方面来说，这样摆放可能是为了某一两样种中间产品的存放吧！但是，大家也知道，生产率的提高并不是仅仅是某几个生产步骤的提高，各个车床生产能力的不均衡必定会影响最终产品生产效率。但是很遗憾的人，没有人能真正解决这个问题，而仅仅在某个瓶颈工序上增加工人数（但本身这个车床的工人是不够的）。

没有人会探讨为什么这处工序会成为瓶颈，有没有解决方法？有时为了提高车床的利用率，当一台车床闲置了，就开始另一种产品的生产，也顾不上什么中间产品流动的一致性，更也没有考虑到什么中间产品的搬运量了。因为大家都有一个共识，解决这些问题不值钱，所以它就不能够引起人的足够重视。

这还有一个很大的问题，不知道是设备调试人员的技能水平不够，还是车床太旧的原因，总之，这些车床老是出问题，这对车间生产是很致命的问题。这个问题一天不解决，基本就谈不上说什么解决车床之间生产能力的均衡性了。

再来看一下一车间吧！可以看出这里的设备生产两种不同类型的产品，这里的车床都是小型的，且从中间产品流动的方向来说，好像很不合理，对吧？都是向里面流动的。对于下面的那一套车床倒没有多大关系，因为它们生产是以重量比较轻的小零件为主。

但是上面那套车床这样摆是不行的，因为它们生产的产品比较重（把一条条空心的铁管压成一定的形状，再把它运到接近门口的那一块空地上，最后把管子焊接起来）。如果可能的话，这两套设备应该对换一下位置。

小厂的资金太少了，根本不可能使生产流水线化（除非自己有能力去设计组装，可以说，有这种能力的老板很少），因此尽可能地减少中间产品的搬运量，才能有效地利用人力和物力。还想到一个问题，有时候，有些产品在二车间加工完以后，再搬到一车间中闲暇的车床去加工剩下的工序。

这时，你可以想象到，生产的效率是如何了（虽然管理模式真的很“灵活”）。从图上，可以明白地看出，该厂根本不设仓库的。

在靠墙壁的小块地方会放。