稿件加工流程单

1.生产工艺单

自己根据你需要的字数把下面内容总结下吧：）一、生产特点和管理要求对产品成本计算的影响（一）生产特点对产品成本计算的影响工业企业生产特点是指产品生产工艺过程的特点和生产组织的特点。

按生产工艺过程的特点，工业企业的生产可分为单步骤生产和多步骤生产两种。多步骤生产按其产品的加工方式，又可分为连续加工式生产和装配式生产。

按生产组织的特点，工业企业生产可分为大量生产、成批生产和单件生产三种。将上述生产工艺过程的特点和生产组织的特点相结合，可形成不同的生产类型。

单步骤生产和多步骤连续加工式生产，一般是大量大批生产，可分别称之为大量大批单步骤生产和大量大批连续式多步骤生产。多步骤平行式加工生产，可以是大量生产，也可以是成批生产，还可以是单件生产，前一种可称为大量大批平行式加工多步骤生产，后两种可统称为单件小批平行式加工多步骤生产。

以上四种生产类型，是就整个企业而言的，主要是基本生产车间的特点及类型。构成产品成本计算方法的主要因素有：成本计算对象、成本计算期及生产费用在完工产品与在产品之间的分配。

生产特点对这三方面因素都有影响。 1.对成本计算对象的影响从生产工艺过程特点看：（1）单步骤生产由于工艺过程不能间断，必须以产品为成本计算对象，按产品品种分别计算成本；（2）多步骤连续加工式生产，需要以步骤为成本计算对象，既按步骤又按品种计算各步骤半成品成本和产品成本；（3）多步骤平行式加工生产，不需要按步骤计算半成品成本，而以产品品种为成本计算对象。

从产品生产组织特点看：（1）在大量生产情况下，只能按产品品种为成本计算对象计算产品成本；（2）大批生产，不能按产品批别计算成本，而只能按产品品种为成本计算对象计算产品成本；（3）如果大批生产的零件、部件按产品批别投产，也可按批别或件别为成本计算对象计算产品成本；（4）小批、单件生产，由于产品批量小，一批产品一般可以同时完工，可按产品批别为成本计算对象计算产品成本。 2。

对成本计算期的影响在大量、大批生产中，由于生产连续不断地进行，每月都有完工产品，因而产品成本要定期在每月末进行，与生产周期不一致。在小批、单件生产中，产品成本只能在某批、某件产品完工以后计算，因而成本计算是不定期进行的，而与生产周期一致。

3。对完工产品与在产品之间费用分配的影响在单步骤生产中，生产费用不必在完工产品与在产品之间进行分配。

在多步骤生产中，是否需要在完工产品与在产品之间分配费用，很大程度上取决于生产组织的特点。在大量、大批生产中，由于生产不间断进行，而且经常有在产品，因而在计算成本时，就需要采用适当的方法，将生产费用在完工产品与在产品之间进行分配。

在小批、单件生产中，如果成本计算期与生产周期一致，在每批、每件产品完工前，产品成本明细账中所登记的生产费用就是月末在产品的成本；完工后，所登记的费用就是完工产品的成本，因而不存在完工产品与在产品之间分配费用的问题。上述三方面是相互联系、相互影响的，其中生产类型对成本计算对象的影响是主要的。

不同的成本计算对象决定了不同的成本计算期和生产费用在完工产品与在产品之间的分配。因此，成本计算对象的确定，是正确计算产品成本的前提，也是区别各种成本计算方法的主要标志。

具体来说包括以下三种：以产品品种为成本计算对象；以产品批别为成本计算对象；以产品生产步骤为成本计算对象。（二）管理要求对产品成本计算的影响管理要求对成本计算方法的影响主要有： 1。

单步骤生产或管理上不要求分步骤计算成本的多步骤生产，以品种或批别为成本计算对象，采用品种法或分批法。 2。

管理上要求分步骤计算成本的多步骤生产，以生产步骤为成本计算对象，采用分步法。 3。

在产品品种、规格繁多的企业，管理上要求尽快提供成本资料，简化成本计算工作，可采用分类法计算产品成本。 4。

在定额管理基础较好的企业，为加强定额管理工作，可采用定额法。二、产品成本计算的主要方法（一）产品成本计算的基本方法为了适应各类型生产的特点和不同的管理要求，在产品成本计算工作中存在着三种不同的成本计算对象，从而有三种不同的成本计算方法。

1。以产品品种为成本计算对象的产品成本计算方法，称为品种法。

2。以产品批别为成本计算对象的产品成本计算方法，称为分批法。

3。以产品生产步骤为成本计算对象的产品成本计算方法，称为分步法。

受企业生产类型特点和管理要求的影响，产品成本计算对象包括分品种、分批和分步骤三种，所以上述以不同成本计算对象为主要标志的三种成本计算方法是产品成本计算的基本方法，属计算产品实际成本必不可少的方法。品种法是成本计算基本方法中最基本的一种方法。

（二）产品成本计算的辅助方法在产品品种、规格繁多的工业企业，为了简化成本计算工作，还应用着一种简便的成本计算方法——分类法。在定额管理基础较好的工业企业，还应用着一种将符合定额的生产费用和脱离定额差异分别核算，保证成本计划、定。

2.工厂排单具体的工作流程

画出产品的3视图（前、左、顶），标明尺寸，有实物图的最好附上产品的实物图。然后在下面做一个表格，表格主要内容就是发货人、材质、生产日期、发货日期、收货地址等。

1.从交期与服务角度去想。每月总结单一产品生产量，看是否某些产品的量是稳定的；如果比较稳定的可以在备料时稍微有些余量，适合客户急单时能满足客户要求。

2.从生产成本去想。长单固定机床，固定人员。散单，也是固定机床、找个架模和调机技术好的师傅，能节省时间和模具的损耗。

3.从品质去想。不管什么情况下，只要拆了模具或中途停机超过1小时、更换卷料时都先做一下相关重点尺寸检查。除了能保证品之外，也是减少材料的浪费。

生产能力指标标准：

一，企业的生产能力指标，一般有设计能力、查定能力、计划能力三种。

1、设计能力，是指工业企业设计任务书与技术设计文件中所规定的生产能力。它是按照设计中规定的产品方案和各种设计数据来确定的，在企业建成投产后，由于各种条件限制，一般均需经过一定时间后才能达到。

2、查定能力，是指企业生产了一段时间以后，重新调查核定的生产能力，当原设计能力水平已经明显落后，或企业的生产技术条件妥生了重大变化后，企业需要重新查定生产产能力。查定能力是根据查定年度内可能实现的先进的组织技术措施来计算确定的

3、计划能力或现有能力，是指工业企业在计划年度内依据现有的生产技术条件，实际能达到的生产能力。

在没有生产计划管理系统情况下，工厂生管在编制生产计划时主要依据“经验值”及生产要素的“粗略”情况进行的，对生产进度的反馈也无法及时掌握，造成排产“不准确”、“可执行度差”。更因为人员变动因素、设备性能因素、产品多样化等因素，手工编织生产计划已经出现“力不从心”、“无法执行”的窘境。

永凯建立了一套有能力约束的、实时生产数据动态反馈的生产调度模型，对制造资源的统一管理与合理配置，实现作业计划与调度的优化和动态管理，提高制造过程的透明化、均衡化和设备利用率，保证产品的制造周期，并使生产计划真正成为生产活动的龙头。

计划排产调度

系统提供订单实时模拟，及时订单排产信息甘特图查询、资源排产信息查询、资源负荷信息查询以及日历排产信息查询。

实时了解生产进度情况，车间出异常时，相关计划系统自动调整，给出符合实际的可执行计划，可根据现在订单，有限产能回复客户交期，可视化的订单调整（插单），直观的分析影响的计划情况。

生产计划内容标准

一、编制企业生产作业计划和车间内部的生产作业计划。这就是把企业的生产计划（一般是年度分季）具体分解（一般是按月编制），并进一步规定车间、工段、班组在短时期内（月、旬、周等）的具体生产任务。

二、编制生产准备计划。根据生产作业计划任务，规定原材料和外协件的供应、设备维修和工具准备、技术文件的准备、劳动力的调配等生产准备工作要求，以保障生产作业计划的执行。

三、进行设备和生产面积的负荷核算和平衡。这就是要使生产任务在生产能力方面得到落实，并使生产能力得到充分的利用。

四、日常生产派工。这就是依据工段和班组的作业计划任务，在更短的时间内具体安排每个工作地和工人的生产任务和进度，做好作业前准备，下达生产指令，使作业计划任务开始执行。

五、制定或修改期量标准。这是编制生产作业计划所依据的一些定额和标准资料，需要首先加以确定。有关这些标准的制定或修改，也是作业计划编制工作的重要内容。

生产计划管理，往往被多数人理解为生产排产，或者是生产排程，但实际上，这仅仅是生产计划的一小部分，也是管理难度比较小的一部分；更为重要的是，生产系统也需要预测，即根据营销预测、生产系统状况、生产能力、资金状况等资源，在生产系统均衡的前提下，利用科学的方法进行生产预测，以便能够使得生产资金占用达到最小，成本最低。

生产计划管理，还要求更好地考虑和均衡所有的生产资源，包括企业生产运营管理的全部内容，通过APS层实现企业的生产和销售一体化，由信息化系统来综合平衡、优化设定生产销售的模式，由信息系统来进行生产计划排程，最终实现企业效益最大化。企业生产计划体系管理过程涵盖销售、生产、质量、物流等多个方面，是企业的核心价值增值过程，是企业优化企业管理、提升管理效益的关键。

APS系统以JIT为理论基础，通过平衡能力与物流帮助企业建立及时准确的生产计划，在必要的时间准备必要的物料与资源，在必要的时间生产出必要的产品与服务。