1.车间规范化

生产车间日常行为规范

为了维护良好的生产秩序，提高劳动生产效率，营造良好

的环境，加强生产安全，促进公司的发展，使公司规范化、标准化、制度化，员工应遵守制度如下：

1、按时上下班，不迟到，不早退，不旷工。有事请假须领导批准、签字。

2、员工考勤实行打卡，员工上下班必须走指定通道、排队依次打卡。必须如实签到，不

得作弊，不得为他人或委托他人打卡以伪造出勤记录。

3、员工在开早会时，应站立端正，队形整齐，认真听领导的工作指示。

4、工作前必须穿好工作服、戴好工作帽、手套等劳保用品，女工长发挽入帽内，要整洁、

整齐，特殊工种应做好劳动保护。

5、工作期间，不准睡岗、离岗、窜岗等。离开时，须向负责人申请批准后方可离开。

6、严禁在车间嬉戏、打闹、闲聊、喧哗、吃零食、戴耳机听音乐、摆弄手机等做与工作

无关的事情。

7、严禁在工作期间吸烟，须在规定时间、规定区域内吸烟。不得随意丢弃杂物。

8、要保持卫生间的卫生环境，不准随意扔纸屑、烟头等，及时冲刷，文明如厕。

9、员工严禁启动或关闭与本职工作、本岗位无关的电源、阀门等设施。

10、员工要做到人走人行路，车行车行道，保持秩序，换好工作鞋（不损坏地面）以后进

入车间，各班组严禁在人行路、车行道上摆放、堆置物品。

11、保持好更衣室、吸烟室等公共场所的卫生，不可随意乱扔垃圾、纸屑、烟头等杂物，

不可随意吐痰，衣物、鞋袜等不可乱丢乱放。

12、工作完成后，必须关闭与本岗位相关的开关、电源、门窗等。

13、严禁把杂物扔进、倒入、扫进下水道内，垃圾要包装好后投入到指定垃圾站。

14、员工必须无条件服从领导的指挥、工作分配及调动。

15、严禁隐瞒掩盖事故，严禁对所犯错误推诿责任。

2.如何最好工厂生产现场管理标准化

在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练

标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，并上传到日事清的笔记模块，员工可以随时查阅标准文件，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。

如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。

3.我想找一篇关于车间精益生产的文章

自推行精益生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。

2010年产品指数合格率达到98.28，产品AO浓度连续三个月达到115g/L以上，为碳分分解率实现历史性突破和月产超过20万吨历史新高，奠定了坚实的基础；渣过滤机产能达到60/h以上，是设计产能的2倍以上，居行业同类型过滤机产能之首；汽耗控制在1.1t/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下： 一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。

推行精益化生产，现场管理是基础。2004年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。

1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。 ——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。

——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。 ——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。

——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。 ——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。

2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。 ——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。

——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重e799bee5baa6e79fa5e98193e58685e5aeb931333332643235新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。 ——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。

清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。 5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。

3、推行标准化作业，将5S现场治理进行到底。 ——制订作业流程标准，规范管理行为。

在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票 、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。 ——制订作业动作标准。

在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。2010年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。

——在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。 二、借助“班建”平台，推进精益生产。

在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。

——合理化建议征集，展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。

全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。 ——班组自主管理攻关活动成效显著。

各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。2010年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等，获得优秀自主管理成果奖。

——创建学习型组织，培育创新能力。“一专多能”人才培养，造就复合型员工。

建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。2010年，车间组织各种培训、学习80余次，参加人员2000人次；举行了焊工、泵工等专项技术比武6次，选拔、培养拔尖人才。

——创建“品牌班组”，形成团队优势。渣浆泵作为车间的“咽喉”设备，其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。

车间于2010年下半年开始，在钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动，使渣浆泵运转率由最初的43提高到现在的86，运转周期由最 初的十几天提高到现在的90天左右，消除了制约生产的重大瓶颈项目。 ——实施“TPM”战略，全方位开展设备保全与保护。

建立三位一体点检机制，形成分公司、厂部、车间、岗位；管理人员与一线员工；设备的维护、清理、检修、改造，三位一体全方位设备预防保全体系。车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系，为设备预防保全奠定了良好的基础。

三、坚持持续改进、崇尚技术创新。 精益生产过程。

4.求一片关于车间安全生产的文章

以下是巴士公司的安全生产问斩

5月3日上午，巴士公司召开了安委会，会议由总经理赵振顺主持，领导班子全体成员及各专业部室负责人参加了会议。会上，党委书记董事长苗如强做重要讲话，总经理赵振顺对下步工作提出具体要求。

● 开展四项工作：

■ 开展“双四查”活动，强化安全意识。各单位要结合自身实际，开展“内四查”即：查思想是否麻痹，查作风是否深入，查管理是否尽责，查落实是否到位的同时，与科查基础账目、稽查突出重点、自查自纠问题、互查借力整改的“外四查”相结合，以切实可行的安全管理手段，不断提升全员安全意识，提高了企业整体安全指数。

■ 建立长效机制，筑牢安全工作防火墙。要健全和完善涉及安全管理、检查、评价、处理等各项安全管理制度，使安全管理工作的每一个环节都有章可循，有章必遵，遵章必严，真正形成行之有效的约束机制；要加强对安全专业管理人员的综合培训，提升车队带班人员的综合素质，持证上岗，责权清晰，努力打造一支能够适应新形势发展的管理人员队伍；要充分发挥各专业部门的职能作用，建立健全安全上的考核机制，切实做到安全管理工作规范化、制度化和标准化。通过安全管理长效工作机制的建立，不断筑牢企业安全工作防火墙。

■ 自为守份，体现职责。要建立起主管领导、专业部门、基层车队的三级安全管理体系，坚持把安全工作置于一切工作的首位，以实施安全生产责任制为核心，各单位要将各项工作落到实处，明确一把手负责制，实行谁主管，谁负责的工作原则，进一步明确责任分工，做到一级抓一级，层层抓落实，哪个环节出问题，就追究具体责任人的责任。对出现问题的单位，主管部门要调查清楚，限期整改，对该单位的领导、管理、职工必须拿出相应的处理意见，达到教育的目的。

■ 召开专题会议，传达会议精神。各单位要立即召开了会议，组织全体管理、职工及时学习会议精神和领导重要指示，并将安全工作的要求及任务布置到每一位管理身上，对安全的各项工作实行“四定”，即：“定人、定岗、定责、定时”，对接下来开展的各项安全活动要做到早布置，抓落实，勤督查，以确保行车安全，推进企业各项工作的不断开展。

● 树立三种意识

■ 推心置腹

利用谈心交流的方式，加大对全体职工的帮教力度。通过推心置腹的交流，让他们深刻认识到安全生产对个人生命、家庭幸福、企业发展的重要性，认识到安全乘车是公交行业的第一要务，进一步增强了他们的责任意识，进一步加强对行车安全重要性的认识，确保全公司上下劲往一处使，心往一处想，营造了安全生产的浓烈氛围，为企业各项工作开辟“绿色通道”。

■ 踏踏实实

公司坚持年度安全管理工作目标，针对不同季节、时段安全工作的不同特点，积极主动的开展各项安全竞赛和安全活动为中心，坚持做到制定计划有安全内容、组织运营有安全要求、检查工作有安全位置，总结工作有安全典型，不断排查薄弱环节，采取有针对性的措施，落实整改方案，提高监管效能，杜绝重特大交通事故的发生，减少一般事故的数量。

■ 认认真真

各单位要从思想上、行动上、措施上采取强有力的措施，加强监控，加强指导，加强力度，加强监管，全面开展预防事故的超前教育和控制，同时抓好安全管理的各个环节，重点抓好车队的安全管理工作，变换教育培训，竞赛等活动的形式，让全体员工做到喜闻乐见，容易接收，不断提高全员安全素质。

5.生产车间标准作业精益生产的要点和推进方式

标准作业和改善是通过人员使精益的生产方式具有良好的功能，因此，可以说人是整个生产系统中最重要的因素，如果没有全体人员的参与支持，生产方式就无法发挥它的功能。标准作业是用来当做日常准则，来推动生产方式的全部作业细节，而且准确地规定所有的工作都以同样的方法或顺序来进行工作。我们并不是期望作业者永远以同样的方法来从事同样的工作，也就是作业随时都要有改善的想法，随时对自己所从事的工作加以检讨改善，而且对这种不断的改善的想法引以为傲。

一、标准作业的要点

1、标准化作业的前提是Cell作业模式

Cell是精益企业广为使用的一种加工组合，Cell由很多个工站组成。为了能顺利地取得各工序间的合作，有必要进行组合搭配，也即作业组合。就是说不要严格固定地限定各人的作业范围，要使承担的范围相互搭配，进行团队协同工作。

二、标准作业的推进方式

监督者让作业者彻底地遵守标准作业是非常重要的。无论多么完美的标准作业，作业者如果不遵守的话，就没有通畅的作业流程。监督者就必须为解决突发事故，解决不良的作业而奔走，监督者就会和很多的无意义的工作联系在一起。

三、精益生产中的标准化

1、标准化的定义

标准化就是已经确定的工作规则。标准化是从以下几个方面考虑的：

①标准就是样板，是所有工作的依据，它将成为生产活动的基础。

②标准显示了迄今为止所能想到的关于物品的状态及工作的做法中最完善、最优秀的一面。

③标准也是可以通过技术进步、技能的提高、改善而不断提高的。

2、标准作业的目的

①制造方法的规则要明确这是安全、低成本生产优质产品所需要的制造方法（考虑质、量、成本、安全、工作顺序、方法明确化）。

②作为改善的道具：将标准作业作为改善的工具来使用（作业要标准化，不能按照标准作业的部分改善）。标准作业根据人员及生产数量的变化而变化，所以要经常更新。同时是观察现场发现差异（标准与实际）和问题的管理工具，改善的基础。没有标准作业，无法区分正常或异常，改善便无从谈起。

3、标准作业前提

①以人为中心。标准作业是根据人的活动而不是机械运转而定的。制定标准时不能受设备条件限制，无视人的动作，所以应以人为中心。

②作业可重复性。若不可重复，则找不到改善的着眼点，改善也无效果。没有标准，便无法区分正常还是异常。

6.班组在建立安全生产标准化车间有哪些好的做法

1 各级领导安全责任制落实情况。

2 定期召开安全工作会议，解决问题情况，并有记录。

3 调度会上有安全生产内容并有记录。

4 职能部门的安全生产责任制度齐全并能落实。

5 各项基本安全制度健全并能认真执行。

6 各工种安全操作规程及安全操作程序（动作）标准齐全。

7 各项有关专业（如特种作业、锅炉压力容器等）安全管理制度齐全。

8 入厂员工都进行了安全教育，变换工种、复工人员都进行了安全教育。

9 特种作业人员都进行了专业培训，教育和考核，合格后持证上岗。

10 每星期的“班组安全活动日”都能坚持，并做到“时间、内容、人员”三落实。

11 采用多种形式对全体员工进行日常教育。

12 单位领导能够参加班组安全活动。

13 《安全生产法》宣传贯彻情况。

14 车间、班组自主开展活动情况。

15 实行安全生产目标管理，签订目标责任书和员工自我保证书。

16 九种安全基础资料齐全。

17 制定了重点岗（部）位及专项《安全检查表》，每次检查都能很好地应用，并有应用效果。

18 制定了重大危险点源应急救援预案，并进行了事故演习。

19 实行了“三点”控制，并有控制措施。

20 事故能按“四不放过”原则认真调查、分析、处理并及时上报。

21 本质安全化的实施情况。

22 填写台帐、记录符合ISO9002质量体系认证要求。

23 “日清周整月扫除”开展情况。

7.中小型企业,如何做好车间管理工作

中小企业车间管理关键在于车间主任、生产班组长、优秀员工等骨干力量，带动依靠全车间员工共同努力才能做好的。具体应包括如下几点；

第一，考勤制度要严格遵守，交接班制度要健全；

第二，严格执行生产工艺流程，产品生产过程的原料领用，配料标准，以及确保产品质量的操作规程等都要有详细的记录在案，便于随时查询考评；

第三，生产任务要明确，产品产量，质量计划下达到班组或个人，直接与绩效工资挂钩；有条件的对产出率也可参与考评；

第四，加强车间生产设备的维修保养管理，建立严格的设备运行记录台帐，随时随地进行检查，发现问题现场解决，维修人员工资也要直接参与生产计划的考核，特殊工种报酬可实行适当补贴；

第五，建立健全车间工作会议、班组长生产分析会议，员工班前生产安排或班后工作小结会议制度，并持久执行，行成习惯；

第六，建立健全车间奖勤罚懒制度，严格执行公司的各行管理规定；

第七，关心员工文化与生活，解决员工的生活困难，提高员工的工作积极性。

第八，在公司财务部门的协作下，作好各项生产数据的统计与归档；有条件可使用软件进行管理。

就谈这些吧，还可共同探讨。你同意我的看法吗？