1.我要一篇关于5S的,精益生产的演讲稿

金融危机与企业质量管理演讲稿 面对国际金融危机的严重冲击，必须促进大型企业健康发展，在调整发展战略、完善体制机制、增强创新能力、加强风险防控等方面下更大的功夫，促进经济平稳较快发展。

对策之一：根据自身特点调整发展战略 企业发展战略具有前瞻性、全局性、方向性和长远性的特征，因而对企业的持续发展和做大做强具有极为重要的意义。面对国际金融危机挑战，企业应当重新审视自己的发展战略，并根据自身特点调整发展战略。

企业发展战略是指围绕企业未来的生存和发展确立的愿景目标以及为实现既定目标而选择的发展方向、发展模式、竞争策略等。缺乏明确和清晰战略的企业，不可能有高效的战略管理，不可能有持续的竞争优势，也不可能成长为卓越的大企业。

从国内外一些大企业在实施发展战略方面的做法看，面对国际金融危机的严重冲击，企业实施发展战略时至少有3点要把握好。 对策之一：提高公司治理结构的有效性 国际金融危机暴露出了许多问题，如政府监管严重缺位，大企业公司治理和激励约束存在制度缺陷等。

大企业应从中吸取教训，加快形成健全有效的公司治理结构。 健全和有效的公司治理是现代企业制度的关键和核心。

这次美国次贷危机的实质，从微观层面分析也可以说是一场金融企业的公司治理危机。大企业应从中吸取教训，加快形成健全有效的公司治理结构。

一是要加快公司制股份制改革。国际经验表明，到目前为止，公司制是实现所有权与经营权分离最有效的制度安排。

大型企业普遍采用公司制的形式。适合建立股份制的企业则积极引进战略投资者，实现产权多元化，符合条件的到境内外资本市场上市。

分析世界500强的企业，基本都是职业经理人管理的上市公司。世界级大企业之所以大多采用股份制的资本组织形式，是因为股份制有利于所有权与经营权的分离，使企业的组织形式与社会化大生产和市场经济相适应；有利于把分散的社会资本集中起来，迅速扩大企业的生产和经营规模；有利于分散投资风险，提高企业和资本的运营效率；有利于企业资本的流转，在更大范围进入资本回报更高的行业和领域。

二是要建立健全公司治理结构。公司治理结构是用以处理所有权与经营权相分离而产生的委托代理关系的制度安排，是公司制度发挥作用的基础。

大企业要实现可持续发展，就必须建立健全公司治理结构，要按照《公司法》的要求，规范股东会、董事会、监事会和经理层的职责，做到各负其责、协调运转、有效制衡。我国大企业应分析公司治理的发展趋势，借鉴国外企业的普遍做法，积极引入外部董事或独立董事制度，优化董事会结构，充分发挥外部董事、独立董事的作用，规范董事会运作，提高董事会科学决策和内部监督的能力和水平。

三是要不断提高公司治理结构的有效性。这次美国次贷危机给我们的一个重要启示就是：仅仅建立公司治理结构的框架是不够的，更重要的是要保证公司治理结构的有效性。

事实说明，再好的企业制度安排，如果缺乏政府的有效监管，都会导致制度失效。总结这次国际金融危机的深刻教训，一方面在市场经济条件下，政府对企业的监管时刻不能放松，并且要形成有效的政府监管体制；另一方面企业要实现持续发展，必须不断完善公司治理，提高治理结构的有效性。

对策之二：全面提升企业自主创新能力 经济全球化和知识经济使企业竞争力的主要因素发生了根本变化，创新能力已成为决定企业持续竞争能力的主要因素。企业只有把资源优势和劳动力成本优势与创新能力相结合，才能真正形成持续的竞争优势。

这次国际金融危机中，我国一些劳动密集型出口企业和传统技术企业受到的冲击较大，同时，一些具有自主创新能力的企业和高新技术企业则显示出较强的抵御风险能力和市场竞争能力。事实再次说明，创新是企业兴旺发达的生命源泉和不竭动力。

通常认为，企业自主创新包括制度创新、技术创新和管理创新3种类型。技术创新是企业形成核心竞争能力和独特竞争优势的重要途径，在应对国际金融危机中具有特殊作用。

面对国际金融危机的冲击，企业必须加快技术创新步伐，加快开发新技术、新工艺、新材料、新装备和新产品，提高产品和服务的技术含量和附加值。上世纪70年代日本汽车企业抓住石油危机对小型节能车的迫切需求，迅速组织开发出可节油25%—30%的新车型，成功占领全球市场，迎来了飞速发展的黄金期。

加快技术创新必须拥有足够的技术创新能力，包括原始创新能力、集成创新能力和引进消化吸收再创新能力。近年来，我国企业的自主研发能力有了明显提高。

但从总体来看，我国企业的技术创新能力与发展规模依然不相适应，大量关键和核心技术要依赖进口，技术创新能力不足已成为我国企业可持续发展的瓶颈。因此，企业必须把增强技术创新能力摆在突出和核心位置。

但增强企业自主创新能力仅有技术创新能力是不够的，还必须以制度创新为动力，以管理创新为保障，以制度创新和管理创新推动和促进技术创新，加快建立创新型企业，全面提升企业的自主创新能力。 一是要建立和完善企业自主创新的体系和长效机制。

企业要把增强自主。

2.求一篇冠以精益生产的演讲稿

精益生产的演讲稿 谈起精益生产，大家对于这个概念并不陌生。

“精益”是美国麻绳理工学院“国际汽车研究计划”研究丰田汽车生产方式后对丰田模式（TPS）的总结和赞誉。让丰田从一个作坊式的家族企业成为目前全球第三大且利润超过全美三大汽车制造商利润总和的汽车制造商，其最大的奥秘就是著名的丰田生产方式，日本工业复活之父“大野耐一”带领丰田人创造的奇迹。

二十世纪初，福特创造的大批量生产模式为市场提供了大量的商品，使市场经济从卖方市场变成买方市场。消费者对于琳琅满目的商品开始感到不满，开始加入自己的特殊要求。

市场需求越来越趋于个性化，而且市场开始对产品交货期、质量、价格提出更高的要求。于是企业面临多品种、小批量、短交期、高质量、低成本的挑战，批量生产模式开始感到力不从心。

与传统的批量生产模式对比，精益从另一个角度观察企业生产运作流程，从顾客的角度重新认识产品的价值所在，识别产品生产制造过程中的出增值和非增值活动，并将非增值过程定义为浪费，且认为产品实现过程中95%以上的过程都是浪费。通过消除浪费全面提升产品质量，降低成本，缩短产品交付周期，提升顾客服务水平，打造高度柔性的准时化生产体制。

以追求尽善尽美为目标，建立全员参与持续改善的企业文化，培养有创造力、敢于挑战的团队。实事表明，面对精益生产的竞争，传统企业显得软弱无力。

丰田成为大家既恨又爱的家伙，一方面，它让很多汽车大碗彻夜难眠，另一方面，又不得不使人趋之若骛。 作为制造大国，中国当然不能避免精益生产的冲击。

1987年，从长春一汽最早接触丰田生产方式开始，上世纪久十年度中后期，精益生产开始在国内逐步蔓延。首先在一些合资汽车企业实施，国内汽车配件供应商开始面临越来越大的客户压力，也被迫走上精益之路。

据调查资料表明，国内90%以上的中高层企业管理者已经了解精益生产的概念。尽管精益生产已被世界公认为最佳的生产组织形式，但不管在国际或国内，精益推进的速度都极其缓慢。

就其原因，我个人觉得可以从以下三个方面探讨。 1. 首先，精益作为一种思维方式，给传统的大批量生产追求的规模效应很大的冲击，不是那么容易让人理解，导致很多人难以接受。

其次，精益生产含盖一套庞大的结构体系，不容易让人掌握。第三，精益给人很多的误导，精益最核心的是其思维方式和理念，而往往大部分人关注了精益的工具和方法。

所以有一种怪现象就可以得到答案了（什么怪现象呢？）大家都知道日本人是很小气、很保守的，但丰田公司且很开放，每年接待大量的来自世界各地的来访者。不是丰田人很乐于助人，而是他们知道这些不是那么轻易就能学会的，而且另一方面，这些人在帮助宣传“丰田”品牌，还有就是通过别人的学习可以给丰田自己施加压力，于给“丰田人”更大的动力，更加努力去改善。

2. 因为对精益的误解，很多企业在实施精益过程中走过了很多的误区。很多人认识精益从丰田的现场开始，从精益的工具开始（比如说大部分人了解的kanban管理），其实精益最根本的是它的思想，任何没把握思想精髓的观点都是片面的、不完整的，也是不可能成功的。

精益要从整体把握，从价值流分析入手，识别企业存在的浪费，并灵活的运用工具、方法消除浪费。很多企业犯了“教条主义”的错误，有些人总是有依赖性，总想找一家企业能够借鉴。

结果就把别的企业的模式搬到自己企业中来，或者局部抄袭别的企业的做法，最后发现“投入大量的资源想要消除浪费，结果制造了更多的浪费。精益生产没有固定的模式，它是一种理念，是一种追求尽善尽美的观念，是强调持续改善的文化。

没有两家企业是一摸一样的，任何的照办照抄都不会成功。总结一条原则：精益没有教条，精益拒绝教条，任何的教条都不会有好的结果，只会给企业带来噩梦。

3. 在我和很多企业家或经理人的接触过程中，很多人认为，企业管理基础很差，还不适合实施精益生产。实施精益生产需要基础吗？这是一个非常值得探讨的问题。

一般的逻辑思维认为，事物的发展总是经过由初级到中级再到高级的过程，但精益生产是大批量生产的更高级阶段吗？企业发展必须达到大批量生产的顶峰才能开始精益吗？答案是非常肯定的否定。首先，精益生产并不是在批量生产的基础上建立起来的，丰田最早考虑“精益”模式可以追溯到上世纪四五十年代，当时丰田汽车一年的产量还没有福特一天的产量高。

其次，和批量生产一样，精益只是从另一个不同的角度观察得出的思维和运作模式。第三，精益是目前市场特点和环境的产物，是市场的要求。

因此，只要坚持“精益”的思想理念和思维模式，任何的企业都能沿着精益的方向迈进。 企业要想成功的实施精益生产，将精益生产的理念与企业自身的观念有机结合，转化为企业自己的生产管理体系。

实现从精益生产到精益企业的飞跃，必须从以下几方面着手。 1. 实施精益的前提条件和关键因素是人。

第一，危机意识很强的人。把握企业的现状与未来，充分认识企业面临的挑战与危机。

有前瞻的领导者，意志坚定的决策变革。第二，敢于。

3.6s精益管理演讲稿

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。

6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。

这里分享一个6S管理内容，案例分享心得 文章→ →.cn/news.asp。

4.我想找一篇关于车间精益生产的文章

自推行精益生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。

2010年产品指数合格率达到98.28，产品AO浓度连续三个月达到115g/L以上，为碳分分解率实现历史性突破和月产超过20万吨历史新高，奠定了坚实的基础；渣过滤机产能达到60/h以上，是设计产能的2倍以上，居行业同类型过滤机产能之首；汽耗控制在1.1t/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下： 一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。

推行精益化生产，现场管理是基础。2004年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。

1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。 ——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。

——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。 ——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。

——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。 ——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。

2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。 ——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。

——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重e799bee5baa6e79fa5e98193e58685e5aeb931333332643235新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。 ——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。

清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。 5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。

3、推行标准化作业，将5S现场治理进行到底。 ——制订作业流程标准，规范管理行为。

在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票 、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。 ——制订作业动作标准。

在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。2010年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。

——在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。 二、借助“班建”平台，推进精益生产。

在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。

——合理化建议征集，展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。

全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。 ——班组自主管理攻关活动成效显著。

各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。2010年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等，获得优秀自主管理成果奖。

——创建学习型组织，培育创新能力。“一专多能”人才培养，造就复合型员工。

建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。2010年，车间组织各种培训、学习80余次，参加人员2000人次；举行了焊工、泵工等专项技术比武6次，选拔、培养拔尖人才。

——创建“品牌班组”，形成团队优势。渣浆泵作为车间的“咽喉”设备，其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。

车间于2010年下半年开始，在钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动，使渣浆泵运转率由最初的43提高到现在的86，运转周期由最 初的十几天提高到现在的90天左右，消除了制约生产的重大瓶颈项目。 ——实施“TPM”战略，全方位开展设备保全与保护。

建立三位一体点检机制，形成分公司、厂部、车间、岗位；管理人员与一线员工；设备的维护、清理、检修、改造，三位一体全方位设备预防保全体系。车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系，为设备预防保全奠定了良好的基础。

三、坚持持续改进、崇尚技术创新。 精益生产过程。

5.急求以精益生产为主题的演讲比赛主持人台词

企业是经济社会的微观基础，是国民经济的细胞。

对中国企业来讲，要想不断增强自身的竞争实力，就必须积极借鉴世界上先进的管理理念和管理方法，并结合自身特点消化吸收，为我所用。精益管理就是这样一种企业管理思想。

“精益管理”的核心是消除浪费精益生产，特别是制造业的精益生产，是精益管理思想产生的源泉。精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。

其核心就在于最大限度地降低浪费。简单地说，就是通过消除那些被认为是有浪费的活动来为顾客创造更多价值的一种工具、活动或是过程。

精益生产管理建立在三个简单原则的基础之上：1）及时生产。2）每个人都对质量负责，一旦发现任何质量缺陷都应尽快纠正。

3） “价值流”。强调不要把企业看作是一系列互不相关的产品和过程，而应将其看作是一个连续的统一整体，一个包括了供应商和顾客的流。

精益生产管理方法有四个特点：1）拉动式准时化生产。以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

2）全面质量管理。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，如果在生产过程中发现质量问题，根据情况可以立即停止生产，直至解决问题。

3）团队工作法。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

4）并行工程。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。

精益生产管理思想的最终目标是企业利润的最大化。但管理的核心是通过消灭生产中的一切浪费来实现成本的最低化。

我们知道，企业生存发展的核心目标是赚取利润，但利润本身并不是企业竞争优势所在。一个企业一时利润丰厚，并不能说明它的实力必然强大，真正体现企业竞争优势的是它对外的市场开拓能力和对内的成本控制能力。

精益生产管理思想恰恰为我们提供了一套关于成本控制的有效的管理理念和方法。“精益管理”体现的是一种创新精神纵观丰田精益生产的历史，正是企业创新争先的过程。

二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大批量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品， 以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。此外，日本企业还面临需求不足、技术落后和资金不足等诸多严重困难。

在当时的环境下，丰田汽车公司不可能也不必要走大批量生产方式的道路，而是根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式，并取得了显著的成就。回顾丰田开创和发展“精益管理”的历史，对我们有很大的启发。

它体现的正是企业面对竞争不断创新的进取精神，丰田的成功更让我们看到创新对企业的重要作用。 “精益管理”展示的是一种企业文化有这样一句话：小型企业靠领导，中型企业靠制度，大型企业靠文化。

像丰田这样的跨国企业，引领它前进的正是其独特的企业文化。这一点对我们中国企业也有很强的借鉴意义。

我认为，“精益管理”首先体现的是一种追求卓越的企业文化。精益管理的核心思想就是最大限度地细化工作流程、消除浪费和一切非增值活动，以最少的投入获得最大的产出，向市场提供成本最低、质量最好的产品，以满足市场的需求。

这正是一种追求卓越的企业文化。其次，“精益管理”体现的是以人为本的企业文化。

传统大批量生产方式强调管理中的严格层次关系，对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。而精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。

它强调人力资源是管理中最重要、最活跃的能动因素，把员工的智能和创造力视为企业的宝贵财富和创新发展的原动力。再次，“精益管理”体现的是团结协作的企业文化。

从前面提到的精益生产管理方法的四个特点可以看到，由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。协作的文化使生产效率大大提高，保证以最快的速度按要求的质量完成任务。

“精益管理”蕴涵的是一种社会责任如前所述，“精益管理”的核心在于最大限度地降低浪费。只要消耗了资源、增加了成本或是占用了时间而没有创造价值的活动或过程，都会成为被消除的对象。

而这一点恰恰与全球范围内各国普遍倡导的合理有效利用资源的观念是相吻合的。可以说，企业在通过“精益管理”追求利润最大化的同时，也履行了一种社会责任。

对于中国企业来讲，这一点显得尤为重要。众所周知，我们在经济建设的进程中，面临着资源、环境及经济社会发展中诸多两难问题的挑战。

从总体上看，我国经济增长方式没有实现根本转变，以“高投入、高消耗、高排放和低效率”为特征的粗放型经济增长格局。

6.精益生产现场改善类的稿子,新手求救,谢谢

精益生产现场改善是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业降低成本、提高效率、获取倍增的利润。企业成本的高低，对于企业的生存和发展有着不可估量的作用，对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了，精益生产陈鹏是擅长现场效率改善。

现场效率改善可以从打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念入手，树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力，熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧，从改善的角度识别浪费以及通过消除浪费提高效率及降低成本，有效地降低生产成本、提高效率、提升产品质量，掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

7.谁能帮我找关于精细化管理的演讲稿

一、精细化管理和标准化管理的区别是什么？ 它们是一种从属的关系，标准化管理是一种管理手段，是精细化管理的一个部分。

标准管理是精细化管理的初级阶段，或者说它是精细化管理的基础，精细化管理必须建立在标化的基础上。 二、精细化管理是什么？与精益生产有什么区别？ 首先，精细化管理并不是全新的东西，只不过北大精细化管理研究中心5 年来一直定位并致力于精细化管理方面的研究，并取得了一定的成果，也得到了社会的一些认可。

精益生产作为现代工业化时代的一个管理概念，最早是由日本的企业在20 世纪50 年代提出的，也叫“丰田生产方式”。它以“消灭一切浪费”为着眼点，设法在生产过程中以消除任何无用的动作、避免无用的努力、拒绝无用的材料，努力建立这样一种企业：消灭不能给产品或服务的最终用户带来好处的所有活动，同时持续不断地寻找并贯彻改进的方法。

日本企业以这种“精益思想”相号召，切实改进了产品质量，推动了日本经济增长，使日本很快超过德国，成为世界第二经济大国。这使得“装在汽车轮子上”的美国汽车制造商也不得不放下架子，前往日本丰田等汽车生产商那里去取经。

之后，精益企业和精益生产方式，随着日本经济的崛起而走向全世界。 我们对精细化管理的定义是：精细化管理是一种管理理念和管理技术，是通过规则的系统化和细化，运用程序化、标准化、数据化和信息化的手段，使组织管理各单元精确、高效、协同和持续运行。

在国内，除北大精细化管理研究中心外，还有众多知名管理专家、学者（如刘先明、舒化鲁、郑明身、栾润峰、周卫民等）和机构，从不同的角度对精细化管理进行了阐述，也提出过一些积极的观点。