1.混凝土在施工现场等待超时的经济损失责任应怎样界定

由混凝土公司造成的有以下几种原因：1） 调度不负责任，图省事（如不调查现场泵送情况、不根据气温和混凝土型号进行调 度车辆）就接连发车，造成工地积压车辆。

2） 施工现场泵送设备发生故障，不及时报告调度，或对修理的难度和时间估计不足， 造成混凝土运输车载料等待时间过长，又没有及时将积压车辆调离到其他工地。3） 施工现场挪泵，栗车司机不及时通告调度。

（1） 由施工单位造成的有以下几种原因：1） 工地停电时间过长，未及时通知混凝土公司调度。2） 施工设备如振动器、吊车等发生故障。

3） 其他由于客户造成的原因。（2） 由施工单位原因造成的停工，带来的经济损失应由用户负责，这一点应该在“合 同”或“客户须知”中加以说明。

为防止混凝土公司自身管理不当造成的经济损失，就要 加强对有关人员的培训。

2.如果混凝土浇筑超时,出现工程质量应由谁负责,混凝土签单人有责任

如果支撑体系没问题，那质量缺陷可能是混凝土表面缺陷，一般是麻面、漏筋zhidao、蜂窝、孔洞等，对这类问题的责任应该是施工单位的原因引起的，譬如：钢筋保护层垫块的厚度、间距和放置的位置不当；混凝土的坍落度、和易性差；浇筑方法不当、不分层或分层厚度过厚、布料版不合理；混凝土浇筑高度超过3米且没有采取措施导致混凝土离析；漏振或振捣不密实；过早拆模等。这些问题如果发生都可能引起混凝土出现缺陷，责任肯定由施工单位承担。监理和甲方是验收方，对质量问题一般而言有拒绝验收和要求施工单位进行整改处理的责任，呵呵。

当然，如果甲方内部管理苛刻，领导不通情，一定要追究建设方管理人员的责任，扣掉权点奖金或工资也有可能。不过，这样从道理上讲不过去。

3.混凝土浇注多少时间才算超时

你们浇筑时间是略显过长，但质检站说法严格来讲没有依据。作为行政执法部门的委托机构，作出的裁决必须要有依据。

目前对混凝土浇筑时间的控制，没有具体硬性指标，通常以在混凝土初凝前进行界面处浇筑，但初凝混凝土仅是基本不具备流动性，经振捣后可以恢复流动，因此硬性指标为在终凝前浇筑完成为准。混凝土终凝时间，需考虑到运输和连续施工要求。通常墙体来说，分层浇筑时，上层混凝土振捣时，振捣棒插入下层5-10CM，即以下层未终凝振捣棒可以深入时间为准。况且这是通常做法，并没有国家强制性规范要求，可以套用的为《混凝土质量控制标准GB50164-—92》中仅对裂缝修复时间在终凝前进行要求。也就理解为不得在终凝后对混凝土扰动。

在终凝时间确定上同样存在难点，各搅拌站采用水泥品种不一样，外加剂有缓凝型、早凝型，都对终凝时间有影响，因此没有统一标准。《普通混凝土配合比设计规程JGJ55-2000》并没有硬性规定普通混凝土凝结时间。

依据你们的浇筑时间为250分钟，具体和质检站解释可以说，分层浇筑时，并没有超过底层混凝土终凝时间。具体确定终凝时间的依据为，搅拌站采用水泥的检测报告，估计终凝时间应该360分钟左右。而且目前外加剂大多带有缓凝功能，可以向搅拌站要材质证明书。综合起来绝对大于250分钟。

对终凝时间确定的仅有如下标准：GB175-2007 通用硅酸盐水泥标准

硅酸盐水泥初凝不小于45min，终凝不大于390min;

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥初凝不小于45min，终凝不大于600min。

4.怎样防止混凝土搅拌后超时

常温下普通混凝土（采用超缓凝剂除外）运输到工地至泵送结束，一般情况不应超过 2h，如果停留时间过长，水泥开始水化，混凝土坍落度就会急剧下降，即使采用流化剂也无 法调整到需要的坍落度。

此时应由技术部门来确定如何使用（降级使用）或报废。为防止此类事件发生，建议采用如下办法：（1） 采用GPS卫星定位装置掌握车流和各工地泵送情况，根据现场情况随时调度车辆， 防止现场积压车辆，提高车辆利用率，也可防止混凝土运输车司机私自下线。

这种方法先进 但费用较高，拥有30辆罐车的公司一次性付出约十万元，以后每辆车约付60元/月管理费。（2） 无经济条件的单位可采用简易软件和一台计算机与调度生产指令的计算机联网， 设车辆运行超时显示软件，在屏幕上可以滚动显示各工地已发出而未返站的车辆，对出厂超 过2h后的车辆自动发出警告显示。

无论采用何种方法，都需要调度员和运输车司机有高度的责任心，勤看勤问、灵活 机动。

5.混凝土工程的质量通病主要是什么具体说明其质量控制点

建筑工程质量通病防治措施编制人： 审核人： 审批人： 陕西电力建设总公司二〇一三年六月十八日质量通病防治措施工程质量通病一直是工程建设中存在的突出问题，对工程有不同程度的危害。

防治工程质量通病是维护群众利益的重要举措，也是提高工程质量的有效途径，更是我们工程建设各方责任主体的职责。为了进一步提高工程质量水平，有效根治质量通病，制定如下质量通病防治措施：一、钢筋工程一般质量通病（一）原材料1、表面锈蚀（1）现象钢筋表面出现黄色浮锈，严重转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

（2）原因分析保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿，通风不良。（3）预防措施钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。

（4）治理方法淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除可用手工钢刷清除，尽可能采用机械方法，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。

2、混料（1）现象钢筋品种、等级混杂不表，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。（2）原因分析原材料仓库管理不当，制度不严；直径大小相近的，用目测有时分清；技术证明未随钢筋实物同时交送仓库。

（3）治理方法发现混料情况后，应立即检查并进行清理，重新分类堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，应将该钢筋做出记号，以备用料时提配注意，已用出去的混料钢筋应立刻追查，并采取防止事故的措施。3、原料弯曲（1）现象钢筋在运至现场发现有严重曲折形状。

（2）原因分析运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎；压垛过重。（3）预防措施采用专车拉运，对较长的钢筋尽可能采用吊车卸车。

（4）治理方法利用矫直台将弯折处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。4、成型后弯曲裂缝（1）现象钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。

（2）防治方法取样复查冷弯性能，分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值，检查裂缝是否由于厚先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料进行性能复检。5、钢筋原材料不合格（1）现象在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求（2）原因分析钢筋出厂时检查不合格，以致整批材质不合格或材质不均匀。

（3）预防措施进场原材料必须送样检验。（4）治理方法另取双倍试样作二次检验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用。

（二）钢筋加工1、剪断尺寸不准（1）现象剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。（2）原因分析定位尺寸不准，或刀片间隙过大（3）预防措施严格控制其尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙。

（4）治理方法根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。2、箍筋不规方（1）现象矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。

（2）原因分析箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。（3）预防措施注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。

（4）治理方法当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不得重新弯曲。3、成型钢筋变形（1）钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。

（2）原因分析成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞成份；堆放过高压弯，搬运频繁。（3）预防措施搬运、堆放时要轻抬轻放，放置地点应平整；尽量按施工需要运送现场并按使用后堆放，并根据具体情况处理。

（三）钢筋安装1、骨架外形尺寸不准（1）现象在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。（2）原因分析成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

（3）预防措施绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。（4）治理方法将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。

切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。2、平板保护层不准（1）现象浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。

（2）原因分析保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。（3）预防措施检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。

（4）治理方法浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。3、柱子外伸钢筋错位（1）现象下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不直。

（2）原因分析钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，滑及时校正。（3）预防措施1）在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。

如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。2）注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。

（4）治理方法在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持。