1.求：沥青路面破损的原因分析

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设计上对交通量估计不足，路面表面设计弯沉偏大，造成基层、底基层厚度计算不够或抗压回弹模量取值偏低，会使路面过早破坏

施工中沥青标号不对，集料级配不合格，基层、底基层压实度不够，养护不到位，容易造成沥青砼面层的反射裂缝或车辙。

路面排水不好，经常积水容易造成剥落，形成坑凼，若不及时处理，会破坏基层。

对于白加黑，在原水泥混凝土上加铺沥青混凝土面层，首先应对原水泥混凝土板进行评估，该换的就换，然后再用防止反射裂缝的土工布，能起到一定作用，但不能从根本上解决这个问题。

沥青混凝土属于柔性路面，最好采用半刚性基层进行过渡处理

2.沥青路面早期破损成因有哪些介绍

一、施工方面的原因 （一）地基沉降。

公路建设中，不可避免地有部分路段要穿过水田、沼泽、淤泥地段等软土地基，路基修筑在软土地基上时，对软基的处理不彻底，或软基地段处理后没有沉降稳定就进行修筑沥青路面，往往就会发生路基失稳或过量沉陷，从而导致沥青路面破坏或不能正常使用。 （二）路基压实不足。

路基压实是路基施工过程中的重要工序，亦是提高路基路面强度与稳定性技术的技术措施之一。土是三相体，土粒为骨架，颗粒之间的孔隙为水分和气体所占据。

压实的目的在于使土粒重新组合，彼此挤紧，孔隙缩小，土的密度提高，形成密实整体，最终导致强度增加，稳定性提高。 由于路基压实度不足，出现不均匀沉陷，则会导致沥青路面出现纵向裂缝和横向裂缝（局部路段压实不足）。

在所通车的各级公路中，“桥头跳车”是一个普遍存在的质量通病，就主要是由于桥台与路基衔接处压路机碾压不到位，造成局部路段路基压实度不足而出现路面坑洞、横裂，从而出现桥头沉陷、跳车等现象。 （三）路面基层施工质量低劣。

由于抢工期、赶进度、造成料源紧缺，原材料质量难以保证，半刚性基层没有合理的龄期，或基层施工粗糙，使得基层（底基层）质量低劣，造成基层网状开裂破坏，若反射到面层，即为面层出现网状开裂。水从裂缝处下渗到路基中，在行车荷载作用下会出现唧泥，造成沥青面层的早期破损。

（四）沥青面层本身的破坏。这是造成沥青面层早期破损的主要原因，根据影响因素又分以下几种情况 1。

由于水产生的破坏。由沥青面层本身的原因引起的路面早期破坏有：沥青面层松散、坑洞、泛油等。

沥青面层破坏的一个很重要的原因是水。沥青面层中水的来源有地面降水和路基中挤上来的水，或者大气降水渗到沥青面层中而排不出去，这样在汽车荷载及温度变化的作用下，沥青面层容易产生破坏。

同时由于施工时压实度达不到要求，使沥青混合料空隙率过大，沥青面层中的水无法排出，沥青混合料在饱水后石料与沥青粘附力降低，易发生剥落、松散、从而降低沥青路面的抗剪强度。 2。

由于沥青面层颗粒离析。沥青面层集料大小颗粒离析局部粗集料偏多，细集料偏少，则不易压实，矿料与沥青的粘结力小，抗剪强度低，容易出现松散。

局部细集料偏多，粗集料偏少，热稳定性差，则容易出现车辙、拥包等破坏。 而在施工中运输和摊铺过程都很容易造成粗细颗粒离析。

热拌沥青混合料特别是粗粒式沥青混合料，从拌和机向运料汽车上放料时，由于落高大，易出现沥青混合料离析。沥青混合料从运料车上倒入摊铺机受料斗时，还可能会再次出现离析。

3。沥青混凝土铺装层偏薄。

在水泥混凝土桥面上加铺沥青混凝土铺装层时，有的设计桥面铺装层厚度偏薄，有的厚度小于5cm；加上其层间不按规定均匀洒布粘层油，使得汽车高速行驶时，轮胎后产生真空吸力，在行车荷载作用下，容易出现坑洞。 4。

沥青被油溶解。 在施工过程中由于施工机械在路面上停留而漏油，会造成沥青被柴油溶解，使沥青与矿料之间粘结力降低，使路面产生剥离、松散、出现坑洞。

5。沥青面层的压实度偏低。

沥青面层的压实度对沥青路面的耐久性影响非常重要，压实度的大小直接影响着沥青路面的使用质量。 有些单位在施工时对压实度的重要性认识不足，片面追求平整度，而放松了对压实度的控制。

通车后平整度迅速衰减，面层变形明显。应该明确，平整度固然重要，但压实度更重要，必须在确保压实度的前提下来提高平整度。

二、原材料原因 （一）所使用的沥青性能不过关。 沥青路面铺筑所使用的沥青混合料主要由沥青结合料、粗集料、细集料和矿粉等多种成分组成的符合材料。

要求沥青材料具有优良的粘结力、抗老化性能、高低温稳定性能。另外，随着国民经济的蓬勃发展，公路运输超、重载现象严重，对沥青材料的性能提出更高的要求。

沥青材料性能不过关是沥青路面早期破损的主要原因之一，普通沥青已不能完全适应形势发展的需要，目前修建的高等级公路及城市道路的沥青路面已开始使用改性沥青。 （二）碎石的压碎值、磨耗值不符合要求，或使用酸性矿料，造成沥青混合料的稳定度偏低，引起沥青路面早期的剥落。

（三）矿粉（填料）的细度对沥青混合料质量至关重要，沥青与矿粉的交互作用影响沥青混合料的抗剪强度。矿粉粒度小，比表面积大，其比表面积约占矿料比表面积的80%，当矿粉较目标配合比时的矿粉平均粒径增大一倍时，则矿粉比表面积是原比表面积的1/4。

这样，就会有较多的沥青不能直接与矿粉表面交互作用形成结构沥青，而形成了较多的自由沥青，降低了沥青与矿料之间的粘结力，在行车荷载的作用下形成泛油，因此控制矿粉的质量十分重要。而目前，矿粉的质量很不稳定，往往粗细不均匀，甚至潮湿结团；或由于矿粉运至工地后，防雨防潮措施不良，造成矿粉潮湿、结团。

而在拌和机内，矿粉是不加热的，造成沥青与矿粉拌和不均匀，影响沥青混合料质量。

3.物流大院前面水泥路面由于车流量频繁破损,车辆均为大吨位,之前

1引起水泥混凝土路面破损的原因1.1水是引起水泥混凝土路面病害产生的直接外因筑路先治水，水是公路工程和公路养护工作中首先必须解决好的一个主要问题，是水泥混凝土路面早期病害引发的一个直接外因。

每到春、冬季节，由于地表水的渗入，地下水位的上升，直接改变路基的湿度，使路面的强度降低，路基的承载力下降，从而导致路面病害的产生，一场大雨和几场连绵阴雨过后，路面便开始小面积的裂缝，继而出现大面积的松散、翻浆、坑槽等现象。1.2超限超载车辆是水泥混凝土路面早期病害产生的潜在外因公路运输车辆的超限超载是公路水泥混凝土路面早期病害产生的又一个主要外因。

据有关资料统计：车辆超限重量的增大和其对路面的损害是呈几何倍数增长的，超限10%的货车对道路损坏会增加40%，一台超载2倍的车辆行驶一次，对公路的损害相当于不超载车辆行驶16次，一台36吨的超载车辆对道路毁坏程度相当于9600辆1.8吨重汽车对道路的破坏，超限超载车辆对路面结构产生破坏造成路面网裂、变形、松散、沉陷和坑槽。1.3路面设计、施工不合理和不规范路面设计、施工不合理和不规范是水泥混凝土路面早期病害产生的内因。

一是路面结构设计不合理，沥青面层结构选用不当，混合料类型不合理。二是路面基层（底基层）补强厚度设计不当，导致沥青面层产生早期病害，如龟裂、松散，局部沉陷等。

三是路面施工不规范，材料把关不严，施工机具陈旧不配套，使得沥青混合料的配合比设计、拌和均匀性、压实度、平整度都达不到规范要求，从而导致面层松散、裂缝等病害。1.4路面初期养护不及时、得当水泥混凝土路面面层初期养护及时得当会延长水泥混凝土路面的使用年限，否则会缩短其使用年限。

由于养护资金不足或管养体制不明确，从而出现重建轻养的现象，有些地方，特别是现在的通乡通村水泥混凝土路面，有的公路修好一年以后，从来没有人去养过，更谈不上初期养护。2水泥混凝土路面破损的修复方法水泥混凝土路面的翻修对修复破损混凝土路面是简单易行的，但需大量击碎旧路面、振实路基、重新铺设基层和面层，工作量大，施工期间交通难以维持，而且以前对部分地段也进行过翻修，效果均不理想。

所以理想的修复方案如下：首先按普通混凝土加铺层计算加铺层厚度：钢纤维混凝土加铺层采用普通混凝土加铺层厚度的0.55~0.65倍；连续配筋混凝土加铺层采用普通混凝土加铺层厚度的0.9倍，且厚度还应满足加铺层最小厚度的规定。普通混凝土加铺层厚度h的确定，采用等刚度原则，按分离式加铺层的结合条件，将双层混凝土板换算成等效单层混凝土板计算其荷载应力和温度应力，然后计算旧混凝土板与加铺层底面的应力。

当旧混凝土路面的应力和加铺层的应力都满足规范要求时，则加铺层厚度h确定，否则重新计算。假设对该路段进行24h的交通量调查，将汽车轴载换算为标准轴载作用下的次数Ns=125n/d，设计使用年限为20年，交通量年平均增长率为14%，旧水泥混凝土路面板的弯拉强度fem=4.3MPa，弯拉弹性模量Ee=28*103MPa，基层顶面当量回弹模量Et=87.83MPa.经计算，普通混凝土加铺层厚度h=17cm，故连续配筋混凝土加铺层厚度ha′=0.9*h=16cm；钢纤维混凝土加铺层厚度ha=0.6*h=11cm。

其次，从钢纤维混凝土的性质和作用功能上分析。钢纤维混凝土是在水泥混凝土中掺入一定数量的低碳钢或钢纤维，是一种纤维型与颗粒型相混合而成的复合材料，通过两者之间的界面作用成为一体，在受力过程中两种材料各施所长，显著地提高了混凝土各项性能指标。

而且钢纤维混凝土路面也可用一般混凝土路面的施工方法来铺设、振捣和抹平，不需要特殊的机械，施工简易。综合比较，采用钢纤维混凝土加铺层是最佳方案。

3钢纤维混凝土加铺层的施工要点混凝土路面板质量的好坏，很大程度上取决于施工质量。钢纤维混凝土路面施工时，除应满足普通混凝土路面施工的一般要求外，还应注意：3.1旧路面的检查与整修对旧路面中严重破碎、裂缝继续发展的板，击碎清除，重新浇筑混凝土。

为防止旧水泥混凝土板的裂缝向上反射，先将旧路面清扫干净，再按1.0~1.5kg/㎡的标准涂一层沥青，并在其上加铺一层厚度均匀油毛毡作隔离层。3.2材料试验和混凝土配合比配合比要保证钢纤维混凝土有较大抗弯强度，以满足结构设计对抗压强度与抗折强度的要求及施工的和易性。

为保证施工时混合料质地均匀、不离析，集料宜采用连续级配，粗集料最大粒径不宜大于20mm。钢纤维长度宜为25~60mm，直径0.4~0.7mm，长度与直径的最佳比值为50~70。

钢纤维混凝土的配合比中钢纤维的体积率为1.0%~1.2%，砂率取值较普通混凝土略有增大。3.3混凝土板的施工3.3.1在混凝土搅拌过程中，为保证钢纤维均匀分布，应按碎石、钢纤维、砂、水泥的顺序加料，干拌2min后，再加水湿拌1min。

3.3.2由于钢纤维混凝土中水泥含量较高，初凝时间较短，坍落度损失较快，因此要求从出料到浇筑完毕不得超过30min。3.3.3为确保钢纤维的二维分布，宜使用平板振捣器振捣成型。

3.3.4尽可能在气温较低的早晨和夜间施工。当气温高于30℃、拌。