1.精益生产案例怎么写

我不知道你想要什么东西。首先：精益生产中可能会提到5问法，那个5问发，不是所谓的5W1H。

5W1H指的是从事物的6个方面进行提问，即：who,where.what.when,why,how much

5问法：指对事情进行5次发问，找出事情发生的根源；

例：小明今天没有上学：

为什么？生病了

怎么生病的？昨晚洗澡着凉了

怎么会洗澡着凉？家里的热水器坏了，洗了凉水澡。

总之是找到问题发生的本源，解决问题，要杜绝问题的重复发生。

希望能给你帮助。

2.《精益生产》详细资料

精益生产（Lean Production，缩写LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境地追求七个零的终极目标。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式和业绩改进策略，同事它又是一种改善的理念和文化。

3.求一篇冠以精益生产的演讲稿

精益生产的演讲稿 谈起精益生产，大家对于这个概念并不陌生。

“精益”是美国麻绳理工学院“国际汽车研究计划”研究丰田汽车生产方式后对丰田模式（TPS）的总结和赞誉。让丰田从一个作坊式的家族企业成为目前全球第三大且利润超过全美三大汽车制造商利润总和的汽车制造商，其最大的奥秘就是著名的丰田生产方式，日本工业复活之父“大野耐一”带领丰田人创造的奇迹。

二十世纪初，福特创造的大批量生产模式为市场提供了大量的商品，使市场经济从卖方市场变成买方市场。消费者对于琳琅满目的商品开始感到不满，开始加入自己的特殊要求。

市场需求越来越趋于个性化，而且市场开始对产品交货期、质量、价格提出更高的要求。于是企业面临多品种、小批量、短交期、高质量、低成本的挑战，批量生产模式开始感到力不从心。

与传统的批量生产模式对比，精益从另一个角度观察企业生产运作流程，从顾客的角度重新认识产品的价值所在，识别产品生产制造过程中的出增值和非增值活动，并将非增值过程定义为浪费，且认为产品实现过程中95%以上的过程都是浪费。通过消除浪费全面提升产品质量，降低成本，缩短产品交付周期，提升顾客服务水平，打造高度柔性的准时化生产体制。

以追求尽善尽美为目标，建立全员参与持续改善的企业文化，培养有创造力、敢于挑战的团队。实事表明，面对精益生产的竞争，传统企业显得软弱无力。

丰田成为大家既恨又爱的家伙，一方面，它让很多汽车大碗彻夜难眠，另一方面，又不得不使人趋之若骛。 作为制造大国，中国当然不能避免精益生产的冲击。

1987年，从长春一汽最早接触丰田生产方式开始，上世纪久十年度中后期，精益生产开始在国内逐步蔓延。首先在一些合资汽车企业实施，国内汽车配件供应商开始面临越来越大的客户压力，也被迫走上精益之路。

据调查资料表明，国内90%以上的中高层企业管理者已经了解精益生产的概念。尽管精益生产已被世界公认为最佳的生产组织形式，但不管在国际或国内，精益推进的速度都极其缓慢。

就其原因，我个人觉得可以从以下三个方面探讨。 1. 首先，精益作为一种思维方式，给传统的大批量生产追求的规模效应很大的冲击，不是那么容易让人理解，导致很多人难以接受。

其次，精益生产含盖一套庞大的结构体系，不容易让人掌握。第三，精益给人很多的误导，精益最核心的是其思维方式和理念，而往往大部分人关注了精益的工具和方法。

所以有一种怪现象就可以得到答案了（什么怪现象呢？）大家都知道日本人是很小气、很保守的，但丰田公司且很开放，每年接待大量的来自世界各地的来访者。不是丰田人很乐于助人，而是他们知道这些不是那么轻易就能学会的，而且另一方面，这些人在帮助宣传“丰田”品牌，还有就是通过别人的学习可以给丰田自己施加压力，于给“丰田人”更大的动力，更加努力去改善。

2. 因为对精益的误解，很多企业在实施精益过程中走过了很多的误区。很多人认识精益从丰田的现场开始，从精益的工具开始（比如说大部分人了解的kanban管理），其实精益最根本的是它的思想，任何没把握思想精髓的观点都是片面的、不完整的，也是不可能成功的。

精益要从整体把握，从价值流分析入手，识别企业存在的浪费，并灵活的运用工具、方法消除浪费。很多企业犯了“教条主义”的错误，有些人总是有依赖性，总想找一家企业能够借鉴。

结果就把别的企业的模式搬到自己企业中来，或者局部抄袭别的企业的做法，最后发现“投入大量的资源想要消除浪费，结果制造了更多的浪费。精益生产没有固定的模式，它是一种理念，是一种追求尽善尽美的观念，是强调持续改善的文化。

没有两家企业是一摸一样的，任何的照办照抄都不会成功。总结一条原则：精益没有教条，精益拒绝教条，任何的教条都不会有好的结果，只会给企业带来噩梦。

3. 在我和很多企业家或经理人的接触过程中，很多人认为，企业管理基础很差，还不适合实施精益生产。实施精益生产需要基础吗？这是一个非常值得探讨的问题。

一般的逻辑思维认为，事物的发展总是经过由初级到中级再到高级的过程，但精益生产是大批量生产的更高级阶段吗？企业发展必须达到大批量生产的顶峰才能开始精益吗？答案是非常肯定的否定。首先，精益生产并不是在批量生产的基础上建立起来的，丰田最早考虑“精益”模式可以追溯到上世纪四五十年代，当时丰田汽车一年的产量还没有福特一天的产量高。

其次，和批量生产一样，精益只是从另一个不同的角度观察得出的思维和运作模式。第三，精益是目前市场特点和环境的产物，是市场的要求。

因此，只要坚持“精益”的思想理念和思维模式，任何的企业都能沿着精益的方向迈进。 企业要想成功的实施精益生产，将精益生产的理念与企业自身的观念有机结合，转化为企业自己的生产管理体系。

实现从精益生产到精益企业的飞跃，必须从以下几方面着手。 1. 实施精益的前提条件和关键因素是人。

第一，危机意识很强的人。把握企业的现状与未来，充分认识企业面临的挑战与危机。

有前瞻的领导者，意志坚定的决策变。

4.精益生产管理八大浪费心得体会

207年3月20—21日，我公司邀请精益讲师陈鹏在科研楼四楼会议室为员工开展了精益生产管理与实践的相关培训，主管、助工以上人员参加了此次培训。

通过此次学习，我对精益生产有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。精益生产方式的实质是管理过程，主要包括以下几个方面：第一，人事组织管理的优化，大力精简中间管理层；第二，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；第三，推行生产均衡化同步化；第四，实现零库存与柔性生产；第五，推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；第六，减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；第七，最终实现拉动式准时化生产方式。

它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

实施精益生产就是追求完美、追求卓越、精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

目前，很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：1、管理者的观点没有及时转变或是转变不彻底，没有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多时候还保留着得过且过的思想，用原来的管理方式来处理问题；2、“急功近利”思想作祟，遇到困难容易放弃，每一种新的管理方式推行的时候，都会有一段时间来适应，在这段时间里，不管是管理者还是生产工人都会感觉不舒服，容易出现一些问题，甚至会影响企业的生产效益，这时，高管如果不能痛下决心的话，就会导致精益生产很难推行；3、部门工作不协调，互相推诿，缺乏整体配合，这是在很多企业中普遍存在的问题，精益生产是一种全过程的管理方式，在很多时候需要的是团队合作、跨部门统一协调，只靠一个人、一个部门是很难实现精益生产的；4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。因此，企业在推行精益生产时，须做到以下几点：第一，高层决策必须以长期理念为基础，即使牺牲短期财务目标也在所不惜；第二，培养彻底了解公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队；第三，推动全体人员不断地反思与持续改善，使其变成一个学习型组织。

当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。首先，人员需要专职的。

生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。其次，环境需要专职的。

设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。

最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。

推行精益生产，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。

只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥它固有的效能。

5.求一篇冠以精益生产的演讲稿

精益生产的演讲稿 谈起精益生产，大家对于这个概念并不陌生。

“精益”是美国麻绳理工学院“国际汽车研究计划”研究丰田汽车生产方式后对丰田模式（TPS）的总结和赞誉。让丰田从一个作坊式的家族企业成为目前全球第三大且利润超过全美三大汽车制造商利润总和的汽车制造商，其最大的奥秘就是著名的丰田生产方式，日本工业复活之父“大野耐一”带领丰田人创造的奇迹。

二十世纪初，福特创造的大批量生产模式为市场提供了大量的商品，使市场经济从卖方市场变成买方市场。消费者对于琳琅满目的商品开始感到不满，开始加入自己的特殊要求。

市场需求越来越趋于个性化，而且市场开始对产品交货期、质量、价格提出更高的要求。于是企业面临多品种、小批量、短交期、高质量、低成本的挑战，批量生产模式开始感到力不从心。

与传统的批量生产模式对比，精益从另一个角度观察企业生产运作流程，从顾客的角度重新认识产品的价值所在，识别产品生产制造过程中的出增值和非增值活动，并将非增值过程定义为浪费，且认为产品实现过程中95%以上的过程都是浪费。通过消除浪费全面提升产品质量，降低成本，缩短产品交付周期，提升顾客服务水平，打造高度柔性的准时化生产体制。

以追求尽善尽美为目标，建立全员参与持续改善的企业文化，培养有创造力、敢于挑战的团队。实事表明，面对精益生产的竞争，传统企业显得软弱无力。

丰田成为大家既恨又爱的家伙，一方面，它让很多汽车大碗彻夜难眠，另一方面，又不得不使人趋之若骛。 作为制造大国，中国当然不能避免精益生产的冲击。

1987年，从长春一汽最早接触丰田生产方式开始，上世纪久十年度中后期，精益生产开始在国内逐步蔓延。首先在一些合资汽车企业实施，国内汽车配件供应商开始面临越来越大的客户压力，也被迫走上精益之路。

据调查资料表明，国内90%以上的中高层企业管理者已经了解精益生产的概念。尽管精益生产已被世界公认为最佳的生产组织形式，但不管在国际或国内，精益推进的速度都极其缓慢。

就其原因，我个人觉得可以从以下三个方面探讨。 1. 首先，精益作为一种思维方式，给传统的大批量生产追求的规模效应很大的冲击，不是那么容易让人理解，导致很多人难以接受。

其次，精益生产含盖一套庞大的结构体系，不容易让人掌握。第三，精益给人很多的误导，精益最核心的是其思维方式和理念，而往往大部分人关注了精益的工具和方法。

所以有一种怪现象就可以得到答案了（什么怪现象呢？）大家都知道日本人是很小气、很保守的，但丰田公司且很开放，每年接待大量的来自世界各地的来访者。不是丰田人很乐于助人，而是他们知道这些不是那么轻易就能学会的，而且另一方面，这些人在帮助宣传“丰田”品牌，还有就是通过别人的学习可以给丰田自己施加压力，于给“丰田人”更大的动力，更加努力去改善。

2. 因为对精益的误解，很多企业在实施精益过程中走过了很多的误区。很多人认识精益从丰田的现场开始，从精益的工具开始（比如说大部分人了解的kanban管理），其实精益最根本的是它的思想，任何没把握思想精髓的观点都是片面的、不完整的，也是不可能成功的。

精益要从整体把握，从价值流分析入手，识别企业存在的浪费，并灵活的运用工具、方法消除浪费。很多企业犯了“教条主义”的错误，有些人总是有依赖性，总想找一家企业能够借鉴。

结果就把别的企业的模式搬到自己企业中来，或者局部抄袭别的企业的做法，最后发现“投入大量的资源想要消除浪费，结果制造了更多的浪费。精益生产没有固定的模式，它是一种理念，是一种追求尽善尽美的观念，是强调持续改善的文化。

没有两家企业是一摸一样的，任何的照办照抄都不会成功。总结一条原则：精益没有教条，精益拒绝教条，任何的教条都不会有好的结果，只会给企业带来噩梦。

3. 在我和很多企业家或经理人的接触过程中，很多人认为，企业管理基础很差，还不适合实施精益生产。实施精益生产需要基础吗？这是一个非常值得探讨的问题。

一般的逻辑思维认为，事物的发展总是经过由初级到中级再到高级的过程，但精益生产是大批量生产的更高级阶段吗？企业发展必须达到大批量生产的顶峰才能开始精益吗？答案是非常肯定的否定。首先，精益生产并不是在批量生产的基础上建立起来的，丰田最早考虑“精益”模式可以追溯到上世纪四五十年代，当时丰田汽车一年的产量还没有福特一天的产量高。

其次，和批量生产一样，精益只是从另一个不同的角度观察得出的思维和运作模式。第三，精益是目前市场特点和环境的产物，是市场的要求。

因此，只要坚持“精益”的思想理念和思维模式，任何的企业都能沿着精益的方向迈进。 企业要想成功的实施精益生产，将精益生产的理念与企业自身的观念有机结合，转化为企业自己的生产管理体系。

实现从精益生产到精益企业的飞跃，必须从以下几方面着手。 1. 实施精益的前提条件和关键因素是人。

第一，危机意识很强的人。把握企业的现状与未来，充分认识企业面临的挑战与危机。

有前瞻的领导者，意志坚定的决策变革。第二，敢于。

6.精益生产班组长行动计划及总结怎么写

责任心与管理的重要。

没有范文。

以下供参考，

主要写一下主要的工作内容，如何努力工作，取得的成绩，最后提出一些合理化的建议或者新的努力方向。。。。。

工作总结就是让上级知道你有什么贡献，体现你的工作价值所在。

所以应该写好几点：

1、你对岗位和工作上的认识2、具体你做了什么事

3、你如何用心工作，哪些事情是你动脑子去解决的。就算没什么，也要写一些有难度的问题，你如何通过努力解决了

4、以后工作中你还需提高哪些能力或充实哪些知识

5、上级喜欢主动工作的人。你分内的事情都要有所准备，即事前准备工作以下供你参考：

总结，就是把一个时间段的情况进行一次全面系统的总评价、总分析，分析成绩、不足、经验等。总结是应用写作的一种，是对已经做过的工作进行理性的思考。

总结的基本要求

1.总结必须有情况的概述和叙述，有的比较简单，有的比较详细。

2.成绩和缺点。这是总结的主要内容。总结的目的就是要肯定成绩，找出缺点。成绩有哪些，有多大，表现在哪些方面，是怎样取得的；缺点有多少，表现在哪些方面，是怎样产生的，都应写清楚。

3.经验和教训。为了便于今后工作，必须对以前的工作经验和教训进行分析、研究、概括，并形成理论知识。

总结的注意事项：

1.一定要实事求是，成绩基本不夸大，缺点基本不缩小。这是分析、得出教训的基础。

2.条理要清楚。语句通顺，容易理解。

3.要详略适宜。有重要的，有次要的，写作时要突出重点。总结中的问题要有主次、详略之分。

总结的基本格式：

1、标题

2、正文

开头：概述情况，总体评价；提纲挈领，总括全文。

主体：分析成绩缺憾，总结经验教训。

结尾：分析问题，明确方向。

3、落款

署名与日期。

7.服装生产部门精益生产流程改善计划该怎么写

(1)制定改善计划

召开精益指导委员会会议，确定项目优先性，由精益推进办公室负责，通过与改善项目发起人沟通，确定改善需求，制订改善计划。

(2)改善前期准备

改善项目需提前4周，由精益推进办公室本项目负责人，与被改善团队的组长及相关人员沟通，进行基本资料、数据和现状问题收集，确认改善教材、工具，做好改善活动期间的后勤准备，确定精益改善项目目标、范围以及团队成员。

(3)现场改善突破

改善突破活动以周为单位，即五天，此周又称改善周。第一天对所有改善团队成员做精益理论知识和精益工具应用的培训；第二天到第四天，由队长带领所有改善团队成员，运用第一天培训的精益理论知识和精益工具，分析前期收集的数据以及存在的问题，研究制定改善方案，同时改善活动进行中，由咨询顾问在现场亲自指导，帮助团队成员准确应用精益理论知识和工具。

(4)改善成果汇报

成果汇报一般是在改善活动的最后一天下午进行，汇报内容包括改善目标、范围、五天的工作内容、成果及后续跟进计划；参会人员包括改善团队全体成员及相关职能部门领导，同时有公司高管亲自参加并对改善活动中遗留个别问题给予决策性建议，进一步明确后续跟进计划中所涉及各部门的相关工作。

(5)后续跟进计划

后续跟进计划包括问题描述、解决措施、负责人、配合人、完成时间。为期五天的改善活动，并不能将改善突破活动中发现和遇到的所有问题都在五天内解决，有些跨部门存在的问题，是不能在五天内解决的，就需要制定后续跟进计划，并由代表部门来参加改善活动的人员签字确认带回所在部门，在规定时间能解决完成。

(6)后续跟进计划的实施及跟进

精益推进办公室按照五天改善突破活动中制定的后续跟进计划，对计划中的问题和涉及部门，时时跟进完成情况，及时给予指导和帮助，同时在每月精益周例会中通报后续跟进计划中各项问题的完成进度，对于不能及时完成和实施起来有困难的问题，与所涉及部门相关负责人沟通，确保问题解决，达到预期的目标。

(7)维持及新改善计划的制定

改善突破，精益无限，每一次改善活动的结束，都是新改善活动的起点，只有持之以恒、不断改善才能使企业有质的提升。任何一个企业实施精益能否成功，其关键就是改善成果的维持和标准化，只有把维持工作和标准化工作做好，并制定新的改善计划，进行不断地改善，精益改善才能达到预期效果，精益整体实施才会成功。

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