qc的8d报告范文

qc的8D是什么

QC的8D就是处理异常的8个步骤： 8D：英文全名为 “Eight Disciplines”，原文为“Team Oriented Problem Solving” （简称“TOPS”） ﹐意思是以团队方式解决问题。

它最早系美国福特汽车公司遇到不知道真正肇因（ROOT CAUSE）的问题时用来解决问题的一种方法。 “TOPS”形成的报告包涵八个“Disciplines”，此八个“Disciplines”逻辑严密﹑结构严谨﹐不仅是一种很好的处理问题结果报告格式﹐同时也是一种很好的处理问题的思维方式﹐所以后来异化为“8D”这个名称。

8D 是一个问题解决程序，也是一种事件处理程度，更是一种进度及结果报告表。 8D运作步骤及技巧： D1. 组织团队： 1.1 领导者（Leader） ● 组织能力强﹐善沟通 ● 思维缜密﹐长于逻辑思考 ● 有判断力﹐善于决策 1.2 成员（Champion） ● 熟悉产品规格﹑生产技术﹑生产流程﹑产品发展 ● 具有相当的专业知识 ● 需以技术性的方法解决问题及执行改正行动时，应以相关背景之专家担当超级指导员 ● 人数以4~10人为佳﹐人员要能代表相关的部门和层次 1.3 准备合适的会议场所：安静，不受干扰或中断会议，易于取得资料或与内部及外部客户商议. D2.问题点描述：问题点描述时应让他人明白到底是什么时候什么产品什么地方出了问题，状况如何？且应详尽、具体<数据化：即不良数量、比率等>，最好附不良图片。

D3. 实施暂时的围堵措施在还没有永久改善对策之前，先界定及实施围堵行动，使内部/外部顾客不再受到或淡化问题之困扰. 并透过遏阻或隔离方法，将问题对于内部或外部客户的影响，减到最低. 应注意：需确认该行动之有效性；围堵措施为治标对策；涵盖范围﹕客户端﹑装运中﹑仓储﹑半成品﹑在制品。其常用的手段﹕100%挑选 / 重工 / 换货 D4. 原因分析原因分析时一般分产生原因和流出原因两种。

分析时应体现5M1E、WHY-WHY法则：解释造成该问题的可能原因，然后与D2之问题叙述及试验资料比对测试，划分及确认出真正的肇因；界定所有的可能肇因，透过为什么（WHY）？反覆地多次演练，一直到真正肇因找到及确认有效为止；运用脑力激荡法；运用要因分析图（鱼骨图）[即5M1E]；广纳所有成员的意见。探讨可能的原因的十二道查检法：有无绘制制程流程图来界定所有的变异肇因？是否所有的情报来源都已经用来探讨肇因？有没有『物性』的证据？制程与问题之间有无因果关系？有没有反覆地透过『为什么』（WHY）； [因为为]BECAUSE）来追查『可能的真正肇因』用以建立过渡的替代方案？它是不是唯一的情况？这次问题或许类似过去发生过的？哪些属于『是』或『不是』？有没有做过『比较分析』，来测定是否有相同的或类似的问题，存在于相关的产品里？最近有没有类似的或相关的问题发生过？它为什么可能发生？为什么以前我们没有碰到过？改变了些什么？考虑制造方面的改变：新的供应厂商？新的工具？新的作业员？制程改了？量测仪器或系统改了？原材料改了？供应商提供的零组件改了？其它工厂有无类似问题？技术方面的改变：问题有无任何徵状？花样？区域性的？多少年了？工令何日建立的？问题是否在计划、批准实施之后发生的？计划是否在某种条件下批准实施的？胚件制作时，有没有发生这问题？在功能方面有没有发生这问题？在4P方面（场所—PLACE，产品—PRODUCT，价格— PRICE及推广—PROMOTION）有没有发生这问题？数据方面的改变—数据讲话：已经有哪些现成的数据，呈现了制程或制程能力的改变？数据或文件是否证明了客户诉求的问题已经存在？选择似真的的肇因：选择前几项可能的肇因予以观察；运用模拟试验的方式对真因予以确认。

D5. 确定永久对策透过暂时性的预先生产方式之测试计划确定所选定的改正行动确能为内外部顾客解决问题以及不会衍生不希望的影响，根据风险评估，若有必要应界定紧急处理行动；在改正行动付诸实施之前应该予以验证；反覆实验其可行性。 D6. 实施永久对策界定及实施最好的永久性改正行动，选取执行中的管制以确保该真正肇因确已消除.一旦正式生产后，监视长期的影响.若有必要，实施紧急处理行动；所有的永久性改正行动都要建立行动计划；在必要的制程上，建立运作中的管制环节；以统计方法来量测改正行动的效果；针对变更，实施适当的训练；缺失零组件的改正工作；界定临时性改正行动。

D7. 预防再发修正管理系统，操作系统常规、惯例及程序等，以防止该问题或所有类似的问题再发生；愚巧法的可行性；重现性的验证；层别其它可能原因，并实施验证的可行性；陈述发生问题的原因；要因分析图；制程流程图；协助管理者，告知为何目前的系统会发生问题；必要时，修订管理系统，实用方法和步骤；撰订新的标准步骤，合理地去除已废除的步骤或修订过去的标准；必要时，提供额外的训练。以笔者的经验，这里预防措施分三点：将上述验证OK的措施标准化，即文件化，修订相应的工作指示性文件；以此问题横向展开至类似产品或类似制程，列明进度将类似产品或类似制程可能存在的问题一并处理；探讨是否系统方面原因造成。

有哪位好心人,发QC新旧七大手法、8D报告的的解释以及写成！4M1

IPQC巡检流程.七大手法.八大原则.九大步骤 IPQC目的：巡检生产过程，有效检查及控制个工序生产状况能完全符合产品的质量要求。

IPQC职责：生产线员工：负责本工位产品的自检。生产领班：负责监督和跟踪生产与品质达成状况及指导员工正确作业。

IPQC：负责制程的巡检与监督异常处理。相关部门：参与并协同制程异常的分析及处理。

生产技工：负责车间机器设备的调试。一、IPQC作业要求：①IPQC巡检时必须依据SIP，工程蓝图，SOP，物料清单，工艺标准对产品的外观，尺寸，装配，包装，性能进行检查，并做好相关巡检记录。

②巡检的频次：抽检产品的数量及检查项目等根据SIP进行。③当客户对重点管制项目做SPC管制时，必须根据检验规范的要求进行。

④当发现异常时应通知车间及相关部门对其进行改善，必要时应对责任部门发出PDCS。二、IPQC现场巡检内容：①检查该产品相关的作业文件是是否齐全。

②检查生产设备与治工具是否定期保养，并留下书面记录。 ③工艺参数的设定是否与工艺参数要求相符。

④产品生产环境是否符合生产制造及检验作业规范等相关要求。⑤物料是否与BOM一致。

⑥各产品品质状况是否已做好唯一性标识区分。 ⑦发现不良后是否有做及时彻底追溯。

⑧员工操作时是否严格按照安全规范操作。⑨现场是否有不安全隐患。

⑩员工自主检查是否在彻底有效的执行。11，员工作业手法是否严格按照SOP操作。

12，员工是否按照作业指导书规定佩戴相关的劳保用品。13，现场使用的相关执行文件，样品，量治具是否处于受控状态。

14，其它相关要求是否能满足。三、巡检制程的异常处理作业：① 主要制程异常类型：设备异常，治工具异常，品质异常，工艺参数异常同时也包括IPQC巡检内容。

②作业人员如发现生产作业不顺畅或自检发现异常时，应通知现场的责任人对其异常进行改善和排除以及汇报至现场的IPQC或生产组长或领班。③IPQC巡检制程异常时应通知该现场的责任人对其异常进行改善和排除，责任人应在半小时内处理好。

④异常处理完成后应做好相应的处理记录。⑤ 若出现异常严重时，或出现问题责任人在短时间不能排除时应汇报于相应主管对其进行处理，同时IPQC应队责任部门发出PDCS。

⑥制程异常造成一小时以上停机的，当恢复生产时必须对首件再次确认，方可正式生产。⑦制程异常所生产的不合格品按照《不合格品控制程序》处理。

⑧IPQC 在巡检过程中发现有对产品品质有影响因素时，应发PDCS给相关责任人，QE在解决重大品质问题时应给责任部门发出8D报告，其依据的是《品质问题分析处理作业流程》进行。5m1E是指why为什么要做who由谁做what做什么where哪里做when什么时候做hao如何做； ISO的精神是怎么说就怎么做怎么做就怎么方写；内部审核可按严重性分为严重不合格、轻微不合格、观察项；质量成本分为：预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本；为什么要对产品进行标识？控制记录产品的唯一标识性便于追溯分析问题原因以免再发生；什么是品种成本？企业进行品种活动而发生的成本； ISO9001中，何谓八项管理原则？ 1.以顾客为中心 2.领导作用3.全员参与 4.过程方法 5管理的系统方法 6.持续改进 7.基于事实的决策方法 8.互利的供方关系？不合格是指（未满足要求）？质量管理的三个特性.充分性、适宜性、有效性？为防止不合格品被使用应采取哪些？？标识、隔离？ISO中质量的定义是什么？？一组固有特性满足要求的程度？什么情况下使用8D解决问题？？针对重复发生的，一直没有解决的比较重大的问题或者是针对客户要求回复的客诉抱怨？请说出4种直方图常见的形态？？正常形、锯齿形、偏态形、绝壁形、双峰形、离岛形高原形；？？解决问题的9大步骤？ 1.发掘问题2.选择问题3.追插问题4.分析资料5.提出方法6.选择对策7.草拟行动8.成果比较9.标准化品管旧七大手法： 1.层别发法：按层分类，分别统计分析作用：从不同层面发现问题 2.特性要因图：寻找因果关系作用：寻找引发结果的原因。

又称鱼骨图 3.检查表：调查记录数据用以分析作用：收集整理资料 4.散步图：找出两者之间的关系作用：展示变数之间的线性关系 5.直方图：解析数据分布状况作用：展示过程的分布情况 6.管制图：了解制程能力其变异状况这是作用、识别波动的来源 7.柏拉图：找出重要的少数作用：确定主导因素（所谓的二八原则）新QC七大手法： 1.关联图法：作用理清复杂因素间的关系 2.系统图法：系统的寻求实现目标的手段 3.亲和图法：从杂乱的语言资料中汲取资讯 4.矩阵图法：多角度考察存在的问题变数关系 5.PDPC法：预测设计中可能出现的障碍和结果 6.箭条图法：合理制定进行计划 7.矩形资料解析法：多变数转化少变数资料分析。

求一份品质异常的8D报告式样

1.成立8D小组：参与解决问题的所有成员组成的集体。

a）小组中必须有一个负责人，他根据需要组织合乎要求的人员成立临时团队，并负责收集要解决问题的相关数据（技术、定性、定量数据、预算等）；

b）在小组首次会议中，搜集必要的专业意见，定义考核方法（详细的进程计划，其它人员要求等）。

2.问题描述：问题及其所造成影响的描述。

a）描述在具体环境中观察到的现象或问题造成的危险；

b）用4M1E的方法定性、定量分析问题的状况；

c）推荐在8D报告中采用适当的图表作为附件来描述（5W1H）.

3.采取的临时性措施

a）若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响，立即采取措施（分类、重工、延迟交货、报废等），以确保正常生产得以继续进行，直到采取纠正措施将问题解决。

b）检查以确保短期临时措施有效；

c）若短期临时措施有效，则实施。

4.根本原因分析

a）从问题描述中寻找最有可能的一些原因，若有可能，做一些测试帮助寻找原因；

b）检查所有考虑到的可能原因，将他们会带来的结果与观察到的结果比较，原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑那个原因；

c）识别问题的种类（设计、程序、制程、材料、人员技巧等）

d）探寻可能的解决方案，列出可行性、效果、实施时间等；

e）建立将要实施的那些措施的检验标准；

f）尽量用各种图表。

5.选择长期纠正措施

a）对将要执行的长期纠正措施在实施前做进一步的确认，以核实他们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果，目的是解决问题的根源，要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响，在这种情形下，须采取其它的措施消除负面影响；

b）选择或创建一个测量工具，评估在九成过程中各项工作的功效。

6.纠正措施的验证

a）执行长期纠正措施，更新相关文件；

b）长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估。

7.实施预防措施，防止缺陷重复发生

a）修正整个质量系统（特别是问题相关的程序、技术说明书、工作说明书等）；

b）管理者同意并修正整个质量系统，是该过程的第一步，该过程或立即开始实施，或是一个不断改进的计划。

8.向8D小组祝贺

肯定团队成绩，对报告进行必要审核签字和保全

什么是QC的7大手法和8D?

一、QC七大手法分为： 1、简易七大手法：甘特图、流程图、5W2H、愚巧法、雷达法、统计图、推移图 2、QC旧七大手法：特性要因分析图、柏拉图、查检表、层别法、散布图、直方图、管制图 3、QC新七大手法：关连图、系统图法、KJ法、箭头图法、矩阵图法、PAPC法、矩阵数据解析法 4、QC旧七大手法由五图，一表一法组成：五图：柏拉图、散布图、直方图、管制图、特性要因分析图（鱼骨图）一表：查检表（甘特图）一法：层别法新QC七大手法 1. 关联图法--TQM推行，方针管理，品质管制改善，生产方式，生产管理改善 2.KJ法--开发， TQM推行， QCC推行，品质改善 3. 系统图法--开发，品质保证，品质改善 4.矩阵图法--开发，品质改善，品质保证 5.矩阵开数据解析法--企划，开发，工程解析 6. PDPC法--企划，品质保证，安全管理，试作评价，生产量管理改善，设备管理改善 7. 箭法图解法--品质设计，开发，品质改善二： 8D 8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。

原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

Discipline 1. 成立改善小组（Form the Team）：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 Discipline 2. 描述问题（Describe the Problem）：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策（Contain the Problem）：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 Discipline 4. 原因分析及验证真因（Identify the Root Cause）：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具（品质工具）的应用。

Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果（Formulate and Verify Corrective Actions）：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图（Gantt Chart），并说明品质手法的应用。 Discipline 6. 改善问题并确认最终效果（Correct the Problem and Confirm the Effects）：执行 D5 后的结果与成效验证。

Discipline 7. 预防再发生及标准化（Prevent the Problem）：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享（Fan out）、作业标准化、产出BKM、执行ECN 、分享知识和经验等。 Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向（Congratulate the Team）：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。

8D方法简介 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。

1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

8D适用范围该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题； 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。

8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。 8D工作方法的8个步骤 8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤： D0：征兆紧急反应措施 D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D0：征兆紧急反应措施目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

D1：小组成立目的：成立一个小组，小组成员具备工艺/。

谁能提供一份品质8d报告样板

EIGHT-DISCIPLINE WORKSHEET Customer Name Model No. (Part#) Description Joyfame DV3 Turning the power OFF after very short time of power on.DISCIPLINE 1 MEMBERS Signature XXXXXXX DISCIPLINE 2 DESCRIBE THE PROBLEM （问题描述） DATE:2007/1/31 Customer Joyfame received NG DV3 which was returned from the end user, it was reported that the defective camera is automatically turning off after a very short time of power on, and the sample has been offered to Chicony for analysis since January 18, 2007.DISCIPLINE 3 ConTAINMENT PLAN （围堵计画） DATE:2007/1/311. The products are out of store at the factory2. Before the new battery connector are phased in the factory, we will add a station to do camera shaking test at the production line, in order to screen the defective products, if there is, all these products will be held up and await for replacement when the new battery connector are introduced to use.DISCIPLINE 4 DESCRIBE THE POSSIBLE CAUSE （原因描述） DATE:2007/1/31 Re-judgement. A. For the battery1. Turn on and turn off test, sometimes the camera can not turn on, and even sometimes it is automatically turning off after a very short time of power on.2. Slide open the battery cover, and take out the LI-ION battery, use a multimeter to do the voltage test, the voltage of the battery is 4.05V, recharge it in the battery charger until the indicator is on white, which indicates the charge is completed, test its voltage again and find the voltage is 4.22V, which meets the request that the voltage of the battery should be not less than 4.2V after charge.3. Put the charged battery back into the returned camera and do the same test, the duplicate result appear once again. 4. Take out the LI-ION battery and put it into another qualified Camera of DV3 model, and then do the same test, we find that the camera is working well .the above-mentioned defect disappear.B. For the camera: 1. Disassemble the defective camera, load with a full battery, turn on the camera, and then use a multimeter to test the input voltage of the main board (as Fig.1. between contacts A and B),we find that, at the very beginning, the input voltage is about 4.2V (the normal voltage to maintain the camera working is about 3.9V), but after a very short time, the camera is automatically turning off, measure the input voltage again, this time the voltage is about 3.6V,as what is mentioned above, the battery is full and its output voltage is 4.2V,but the input voltage of the main board is only 3.6V,so a connection defect may occur between these two parts, and the problem may be caused by the bad battery connector.Fig.1.The input voltage of the main board (between contact A and B)2. Use a qualified battery connector to replace the unqualified one, and then do the same test, we find that the input voltage of the main board is maintaining at about 4.2V, and the camera is working well, no defect occurs again.3. Use a multimeter to measure the resistor between the top probe and the base of the connector (as Fig.2.),we find that the resistor between these parts is vibrating from 0.2Ω to 0.8Ω.（the normal value is bout 0.1~0.2Ωsplit open the plastics coat on the probe(as Fig.3.)and then measure the resistor between the top probe and the bottom probe, and we find that resistor between these two parts is vibrating from 0.1Ω to 0.7Ω（the normal resistor is about 0.1Ω） Fig.2. The top probe and the base of the connector Fig.3.The top probe and the bottom probe5. According to the test results mentioned above, we know that the resistor between the top probe and the bottom probe is changeable, that is because a poor contact problem is occurring there, therefore, the voltage output is subject to change too, which leads to camera automatically turn off or even cant turn on.so we can draw to a conclusion that the root cause of the problem is the poor contact.DISCIPLINE 5 PERMANENT C/A PLAN （永久计划） DATE:2007/1/31 The factory inform the supplier of this failure information, and the supplier have dug out the following root cause: it is the insufficient plating that causes the poor contact problem, after discussion, we determine to make a design change by gilding more plating onto the probes, the thinness of the plating will be increased by 10 u” from the original 5u” to 15u”, furthermore, the spring inside the probe will be gilded with 15u” gold coat (Formerly this part didnt have any platingall the corrective actions will enhance the electric performance of battery connector , please refer to the following pictures for the structural drawing of probe and the live probe Fig.4. The structural 。